【神回】インダストリー4.0の真意とは「何か」を解説。これが分かればIoTを使った改善方法や、工場の改善はおろか、全ての業務を改善できる。
インダストリー4.0は、打倒トヨタを目論むドイツの国家戦略と考えざるを得ない。その理由をトヨタ生産方式の強さから紐解く。これで、トヨタの強さが根本から理解できると思います。

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【参考HP】
・ハノーファーメッセ
https://www.sbbit.jp/article/cont1/36328
・ドイツGDP比率
https://jp.gdfreak.com/public/detail/sp010001000119900076/6
・トヨタVSフォルクスワーゲン
https://newspicks.com/news/1093960/body/
・豊田章男のTPSの考え方
https://toyotatimes.jp/insidetoyota/091.html

■ものづくり太郎チャンネル　ものづくり太郎のプロフィール
1980年代生まれ。ものづくりに関連することが好きである。また、製造業に関わる仕事に従事。
日本には、製造業に関わる人口が非常に多いが、youtubeの投稿に製造業関連の動画が少ないことに気がつき、「これでは日本が誇る製造業が浮かばれないと」自身でも製造業（ものづくり）に関わる色々な情報を提供しようと決心。

Top comments ( target comments : 151 )

  • ： トヨタ（　43 　）
    • ・つまりトヨタ生産方式は下請けに負担をシワ寄せする仕組みだ。よくわかった。
    • ・トヨタは下請けの在庫に対して買取責任の契約とか結んでるんですかね？謎だ
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・ガチで神回ですね！トヨタ生産方式とインダストリー4.0を楽しく学ぶことができました。 ものづくり関連会社で働くものとして、自分の周りに役立てたいと思います！
    • ・トヨタ以外のメーカーさん方のそれぞれの生産面での特徴をご解説いただければ幸いです。
    • ・トヨタとスカイアクティブで日本に勝てないと分かったドイツは電気自動車に逃げた。 でも電気自動車も日本が本格的に作れば勝てないと思う。
    • ・大変素晴らしい力作でした。以前はトヨタのライバル(かなぁ)メーカーにいました。TPSの優秀さは知っています。インダストリー4.0は脅威となるでしょう！ぜひ日本も物作りで負けないようにしてほしい。
    • ・2019年の初め頃から。ドイツの経済エネルギー省の役人が頻繁に来日する様になり、意見交換をしていました。ドイツの国家産業政策としては、インダストリー4.0は、当初に彼らが描いていたような成果が上がらず、産業政策としてのインダストリー4.0の位置付けを見直しているようです。日本の産業構造特有の系列会社丸抱えによる絆・関係が、ドイツでは強くなく、下請けメーカーが、親企業のMESや生産システムに組み込まれるのを嫌がっていることが原因であるとの事でした。(親亀転けたら、小亀も云々)。インダストリー4.0に替わる国家産業政策として、日本のSociety5.0についてかなり関心があるようで、コロナ禍前は、頻繁に来日し、意見交換をドイツ側と行っていました。但し、Society5.0も概念だけが固まっているだけですが。
    • ・トヨタグループで働いてないんですか！？？なんでそんなに知ってるんですか笑
    • ・たしかにトヨタ方式は素晴らしい。がそれでも伝達などに人間が介在することによる僅かでもムダ時間が存在している。結果どうしても生産が停止する脈動が発生する。 これをIOTの力でより、それこそカイゼンしていこうということでしょうか。
    • ・インダストリー4.0の元の概念は日本にあります。
    • ・”ものづくり太郎チャンネル”を登録して立て続けに見させてもらっています。とても深い内容を分かりやすく説明してもらって説得力に目からウロコ状態です。 この動画、「深くは触れない」と断りながら、冒頭でEUの中でドイツが一人勝ちする理由に、為替レートのことに言及されていますが、この理解はとても正確ですし、重要なポイントだと思います。 トヨタのかんばん方式、ジャストインタイムもぼんやりとしか知りませんでしたが、この動画を聞いていると、日本の企業であってもこの方式をちゃんとまだ導入していないところも、トヨタの系列以外ではありそうですね。日本のパソコンメーカーがデルに負けた理由もここにあるそうですが、まだ、わかっていない経営者も多勢いそうです。 新聞や、雑誌の解説は底が浅くてダメだと痛感します。ぜひ、この本質をついた動画発信を続けてください！！
    • ・実はトヨタ系、ホンダ系、三菱、日産系、ボッシュ、コンチネンタル、現代等に納める半導体（マイコン等）を作ってました。（笑。ルノーも有ったなぁ～。笑） 私が思ったのは日本は完成車で物を考えているが、ドイツは「ボッシュ、コンチネンタル等部品屋が製品として部品を売っている」「自動車屋もブランド製品として売っている」という事でした。（これはイギリスもフランスもイタリアも同じです） ブレーキのブレンボ（イタリア）もそうですね。（確かブレンボにも納めてたと思う‥‥） どこどこのブランドの自動車は、どこどこの部品（製品）を使っているから高性能と言う公式になります。（これはスイスの時計でも同じです。ブランド名で売る外側とムーブメントを作る内側は違います） そう言う意味では自動車屋（ブランド）も部品屋（ブランド）も両立させようとすると、それぞれの利益確保でお高い自動車ができてしまいます。（笑） 総合力で良くする自動車と、各々のブランドで高性能を出そうとする自動車の違いかと思います。 でも、半導体（マイコン）は同じ会社だったりする。（笑。一番影のブラックボックスの中で誰も見てませんけどね。笑）
    • ・あくまでトヨタ生産方式は理想で、実現できる会社は多くなく、人間の力技に任せてる状態になってますよね。
    • ・まぁ！在庫ってなんて無駄・・ 今日はトヨタ優位の理由がわかりました。私はモノタロウ氏の親世代ですが、真面目に新聞読んでても何もわかっていない自分に驚きます。近年情報源をネットに変え目が開かれる思い・・ この神回インスタで紹介しても良いですか？私のインスタフォロワーさん200人くらいですが💦😂
    • ・それはトヨタのことですよね？ プレゼンの軸が違います。
    • ・まさかトヨタだって実際の看板をやり取りしている訳では無いでしょう！ それなりの事はやっているんじゃ無いの？
    • ・非常にわかり易い動画ですね！今回はものづくりにフォーカスしていますが、トヨタもインダストリー4.0もPOSシステムのように販売動向に合わせて生産計画の即時変更を可能にしています。ものづくりの効率化だけでなく、少量多品種かつ各製品の需要変化に柔軟に対応でき、完成品在庫の低減、短納期化を両立できる事が最も重要なポイントだと思います。
    • ・是非、情報交換させてください。日本の電線会社、ドイツのＢ＊＊、イギリスの流通大手、アメリカの製薬会社、中国の建機メーカー、スペインの発電設備会社で購買業務および指導をしてきました。現在はコンサルをしています。中国の建機メーカーでインダストリー4.0の解説もしてきました。ドイツの自動車会社は年間生産200万台、ほぼ全部、1台ごとにカスタマイズの受注生産しています。トヨタのカイゼン、7つの無駄、リーン生産、ジャストインタイムなども勉強しました。自分は流通にもいましたので、ジャストインタイム、在庫管理はトヨタが学んだ流通小売りから、ということも知りましたし、自分も数年体験しました。中国の建機メーカーもほぼカスタマイズと量産の混在です。購買の指導に苦労しました。よろしくお願いします。
    • ・トヨタに業者として出入りした時、さんざんいじめられた私がここにいますよー。少し前はカンバン方式を達成するため、工場前はエンジン回したままの下請けのトラックで、もやってました。
    • ・トヨタの生産方式を語るなら、協豊会の400社以上を対象に行う半年ごとのほぼ強制的な定期価格改定交渉（値下げ）についても語ってほしかったです。下請けへのしわ寄せといわれるトヨタ生産方式の現実を正しく視聴者に伝えてほしかったです。
    • ・いやあぁぁ～～～すごい解説、、ありがとうございます！！！！！ 完全自動化でも人の知恵の下での改良が必要なんですね。。 やっぱりトヨタ、、すごいね。。。。 動画見終わるのに3回小便に行ったよ。。
    • ・コメントに”トヨタ生産方式の強さから紐解く”と書いてありますので軸はつながっています。トヨタ生産方式の最大の強さは下請けへのしわ寄せです。下請法を守り、他のメーカーがこうならないことを祈ります。
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
    • ・よく分かりました。ありがとうございました。 Iotとはトヨタ生産方式を目標にしていたんですね！
    • ・トヨタ生産方式をよく考えもせずに日本の製造業がこぞって真似したのが、今日の製造業の敗北の一因を生んでいると思いますがね。
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
    • ・拍手を10分くらい捧げたい✨‼️ とても分かりやすかったです。 トヨタには、そして日本には本当に世界を巻き返してほしい✨☺️
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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      • ・トヨタ生産方式
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      • ・トヨタだって実際の看板
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  • ： 日本（　25 　）
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    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・トヨタとスカイアクティブで日本に勝てないと分かったドイツは電気自動車に逃げた。 でも電気自動車も日本が本格的に作れば勝てないと思う。
    • ・大変素晴らしい力作でした。以前はトヨタのライバル(かなぁ)メーカーにいました。TPSの優秀さは知っています。インダストリー4.0は脅威となるでしょう！ぜひ日本も物作りで負けないようにしてほしい。
    • ・2019年の初め頃から。ドイツの経済エネルギー省の役人が頻繁に来日する様になり、意見交換をしていました。ドイツの国家産業政策としては、インダストリー4.0は、当初に彼らが描いていたような成果が上がらず、産業政策としてのインダストリー4.0の位置付けを見直しているようです。日本の産業構造特有の系列会社丸抱えによる絆・関係が、ドイツでは強くなく、下請けメーカーが、親企業のMESや生産システムに組み込まれるのを嫌がっていることが原因であるとの事でした。(親亀転けたら、小亀も云々)。インダストリー4.0に替わる国家産業政策として、日本のSociety5.0についてかなり関心があるようで、コロナ禍前は、頻繁に来日し、意見交換をドイツ側と行っていました。但し、Society5.0も概念だけが固まっているだけですが。
    • ・素晴らしい講義と解説、ありがとうございました。今迄の日本の技術力(構想力)は捨てたものではない。日本の若者がこれから新たな市場に志をもって挑戦して欲しい。 相談したい事があります。私はインドネシアに25年間在住しています。ニッケル製錬に従事し、これからリチウム・イオン電池に必要となるニッケル供給のサプライ・チェーンを構築したいのです。
    • ・インダストリー4.0の元の概念は日本にあります。
    • ・”ものづくり太郎チャンネル”を登録して立て続けに見させてもらっています。とても深い内容を分かりやすく説明してもらって説得力に目からウロコ状態です。 この動画、「深くは触れない」と断りながら、冒頭でEUの中でドイツが一人勝ちする理由に、為替レートのことに言及されていますが、この理解はとても正確ですし、重要なポイントだと思います。 トヨタのかんばん方式、ジャストインタイムもぼんやりとしか知りませんでしたが、この動画を聞いていると、日本の企業であってもこの方式をちゃんとまだ導入していないところも、トヨタの系列以外ではありそうですね。日本のパソコンメーカーがデルに負けた理由もここにあるそうですが、まだ、わかっていない経営者も多勢いそうです。 新聞や、雑誌の解説は底が浅くてダメだと痛感します。ぜひ、この本質をついた動画発信を続けてください！！
    • ・お話がとても上手です。勉強になります。母国がドイツですが、I40がTPSに挑んでいる視点は面白いですね。いつかはぜひ生産現場のデジタライゼーションも触れてください。日本が生産現場を強くしているように見えて、White Collar部分が追いついていないように見えます。是非ご意見を伺いたいです。
    • ・実はトヨタ系、ホンダ系、三菱、日産系、ボッシュ、コンチネンタル、現代等に納める半導体（マイコン等）を作ってました。（笑。ルノーも有ったなぁ～。笑） 私が思ったのは日本は完成車で物を考えているが、ドイツは「ボッシュ、コンチネンタル等部品屋が製品として部品を売っている」「自動車屋もブランド製品として売っている」という事でした。（これはイギリスもフランスもイタリアも同じです） ブレーキのブレンボ（イタリア）もそうですね。（確かブレンボにも納めてたと思う‥‥） どこどこのブランドの自動車は、どこどこの部品（製品）を使っているから高性能と言う公式になります。（これはスイスの時計でも同じです。ブランド名で売る外側とムーブメントを作る内側は違います） そう言う意味では自動車屋（ブランド）も部品屋（ブランド）も両立させようとすると、それぞれの利益確保でお高い自動車ができてしまいます。（笑） 総合力で良くする自動車と、各々のブランドで高性能を出そうとする自動車の違いかと思います。 でも、半導体（マイコン）は同じ会社だったりする。（笑。一番影のブラックボックスの中で誰も見てませんけどね。笑）
    • ・イスラエルの失われた10支族のうち9支族とユダ族、ベニヤミン族の合わせて11支族は日本に集まりました、残り1支族の「ダン族」だけは、ドイツに行きました。
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
    • ・トヨタ生産方式をよく考えもせずに日本の製造業がこぞって真似したのが、今日の製造業の敗北の一因を生んでいると思いますがね。
    • ・拍手を10分くらい捧げたい✨‼️ とても分かりやすかったです。 トヨタには、そして日本には本当に世界を巻き返してほしい✨☺️
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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  • ： ものづくりのトレンド（　23 　）
    • ・BtoBの重工ですが、大型部品の多品種少量です。少量は同じものが５個とかのレベル、次工事は設計も変わって１年後スパン的な製造部です。 太郎さん生産方式をご提案お願いします(笑)
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・ガチで神回ですね！トヨタ生産方式とインダストリー4.0を楽しく学ぶことができました。 ものづくり関連会社で働くものとして、自分の周りに役立てたいと思います！
    • ・”ものづくり太郎チャンネル”を登録して立て続けに見させてもらっています。とても深い内容を分かりやすく説明してもらって説得力に目からウロコ状態です。 この動画、「深くは触れない」と断りながら、冒頭でEUの中でドイツが一人勝ちする理由に、為替レートのことに言及されていますが、この理解はとても正確ですし、重要なポイントだと思います。 トヨタのかんばん方式、ジャストインタイムもぼんやりとしか知りませんでしたが、この動画を聞いていると、日本の企業であってもこの方式をちゃんとまだ導入していないところも、トヨタの系列以外ではありそうですね。日本のパソコンメーカーがデルに負けた理由もここにあるそうですが、まだ、わかっていない経営者も多勢いそうです。 新聞や、雑誌の解説は底が浅くてダメだと痛感します。ぜひ、この本質をついた動画発信を続けてください！！
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 様、お忙しいところ、ご返信ありがとうございます。上記から問い合わせをさせていただきたいと思います。私はこれまでいくつかの企業の購買業務に携わって30年になります。よろしくお願いいたします。
    • ・今まで誰もやってない、のではなく、ものづくり太郎さんじゃないとできない、ものづくり太郎さんだからこそできる本当に内容の濃い動画でした！
    • ・JIT, かんばん, 多能工・・・　現代のあらゆるチームワークが目指すべきものがここにある
    • ・素晴らしい講義と解説、ありがとうございました。今迄の日本の技術力(構想力)は捨てたものではない。日本の若者がこれから新たな市場に志をもって挑戦して欲しい。 相談したい事があります。私はインドネシアに25年間在住しています。ニッケル製錬に従事し、これからリチウム・イオン電池に必要となるニッケル供給のサプライ・チェーンを構築したいのです。
    • ・やっぱり面白いですね、話も内容も！ものづくりのトレンドが分かると今後開発されるであろうことも見えてくる気がします👍
    • ・非常にわかり易い動画ですね！今回はものづくりにフォーカスしていますが、トヨタもインダストリー4.0もPOSシステムのように販売動向に合わせて生産計画の即時変更を可能にしています。ものづくりの効率化だけでなく、少量多品種かつ各製品の需要変化に柔軟に対応でき、完成品在庫の低減、短納期化を両立できる事が最も重要なポイントだと思います。
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
    • ・@ものづくり太郎チャンネル @carob_ook に紹介させていただきました♪
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
    • ・約40年前 短大の能率学の授業で、“カンバン方式”習ったなぁ、、と懐かしく拝見しました！ ちなみに病院での、“待ち人カンバン方式” （笑） は、ウチの近所の耳鼻科では 結構前から使われてますね〜。 受付番号とっておいて ホームページから確認すると 自分が何番目か確認できるし、「あと３人です」のお知らせメールも届けてくれて 便利です。近所だから。 でも、大学病院とか 大きいところは なかなか入院させてもらえない重篤な患者さんが付き添いの方を伴って来てたり、そもそも自宅が遠方だったり、、暇つぶし可能な設備があってもそこを満喫できるほどの体力がある人ばかりではないですものね。お願い、ベッドに寝かせておいてあげてよ〜〜💦って。 てな訳で、頭の体操兼ねて、自分の仕事や身近における応用考えてみます^_^
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
    • ・本当に凄いと本当にヤバいが混在する行動革命ですね 活用できるものは画期的な生産向上で飛躍的発展、出来ない又は対応できない企業や人はオワコン化 合理化する事で切り捨てされるのでなく、新たな可能性を生む生産金脈のような。。 中年になって若い時よりも技術革新に毎日がエキサイティングする感じです 個人的には異業種での作業や手順の共通化できるレイヤー化の制定などで多能化しやすい環境構築が出来れば画期的なんですが。。
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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  • ： ドイツ（　22 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・効率化の果実が労働者に還元されなければ、ギリシャ人のほうが幸せ。 ドイツに負けないのは重要だが．．． 壁クロス貼り作業に自動糊付け&寸法通りの裁断機が発明されて一気に能率が上がった。いち早く導入したクロス貼り職人は儲かった。すると皆が導入したので単価の下落で収入は以前に戻った。余計に働いて仕事が減った。需要は増えず職人が余ったからだ。
    • ・2019年の初め頃から。ドイツの経済エネルギー省の役人が頻繁に来日する様になり、意見交換をしていました。ドイツの国家産業政策としては、インダストリー4.0は、当初に彼らが描いていたような成果が上がらず、産業政策としてのインダストリー4.0の位置付けを見直しているようです。日本の産業構造特有の系列会社丸抱えによる絆・関係が、ドイツでは強くなく、下請けメーカーが、親企業のMESや生産システムに組み込まれるのを嫌がっていることが原因であるとの事でした。(親亀転けたら、小亀も云々)。インダストリー4.0に替わる国家産業政策として、日本のSociety5.0についてかなり関心があるようで、コロナ禍前は、頻繁に来日し、意見交換をドイツ側と行っていました。但し、Society5.0も概念だけが固まっているだけですが。
    • ・トヨタとスカイアクティブで日本に勝てないと分かったドイツは電気自動車に逃げた。 でも電気自動車も日本が本格的に作れば勝てないと思う。
    • ・インダストー4.0の単語は2014年頃、会社で取引があるドイツのメーカーから聴いて驚いた。工場のインターネット化、遠隔制御を目指している。この技術があると、中国で車を製造しても機器と検査測定器を用いてドイツ品質で製造、検査できる。考えが世界的です。頑張れニッポン。
    • ・”ものづくり太郎チャンネル”を登録して立て続けに見させてもらっています。とても深い内容を分かりやすく説明してもらって説得力に目からウロコ状態です。 この動画、「深くは触れない」と断りながら、冒頭でEUの中でドイツが一人勝ちする理由に、為替レートのことに言及されていますが、この理解はとても正確ですし、重要なポイントだと思います。 トヨタのかんばん方式、ジャストインタイムもぼんやりとしか知りませんでしたが、この動画を聞いていると、日本の企業であってもこの方式をちゃんとまだ導入していないところも、トヨタの系列以外ではありそうですね。日本のパソコンメーカーがデルに負けた理由もここにあるそうですが、まだ、わかっていない経営者も多勢いそうです。 新聞や、雑誌の解説は底が浅くてダメだと痛感します。ぜひ、この本質をついた動画発信を続けてください！！
    • ・お話がとても上手です。勉強になります。母国がドイツですが、I40がTPSに挑んでいる視点は面白いですね。いつかはぜひ生産現場のデジタライゼーションも触れてください。日本が生産現場を強くしているように見えて、White Collar部分が追いついていないように見えます。是非ご意見を伺いたいです。
    • ・実はトヨタ系、ホンダ系、三菱、日産系、ボッシュ、コンチネンタル、現代等に納める半導体（マイコン等）を作ってました。（笑。ルノーも有ったなぁ～。笑） 私が思ったのは日本は完成車で物を考えているが、ドイツは「ボッシュ、コンチネンタル等部品屋が製品として部品を売っている」「自動車屋もブランド製品として売っている」という事でした。（これはイギリスもフランスもイタリアも同じです） ブレーキのブレンボ（イタリア）もそうですね。（確かブレンボにも納めてたと思う‥‥） どこどこのブランドの自動車は、どこどこの部品（製品）を使っているから高性能と言う公式になります。（これはスイスの時計でも同じです。ブランド名で売る外側とムーブメントを作る内側は違います） そう言う意味では自動車屋（ブランド）も部品屋（ブランド）も両立させようとすると、それぞれの利益確保でお高い自動車ができてしまいます。（笑） 総合力で良くする自動車と、各々のブランドで高性能を出そうとする自動車の違いかと思います。 でも、半導体（マイコン）は同じ会社だったりする。（笑。一番影のブラックボックスの中で誰も見てませんけどね。笑）
    • ・是非、情報交換させてください。日本の電線会社、ドイツのＢ＊＊、イギリスの流通大手、アメリカの製薬会社、中国の建機メーカー、スペインの発電設備会社で購買業務および指導をしてきました。現在はコンサルをしています。中国の建機メーカーでインダストリー4.0の解説もしてきました。ドイツの自動車会社は年間生産200万台、ほぼ全部、1台ごとにカスタマイズの受注生産しています。トヨタのカイゼン、7つの無駄、リーン生産、ジャストインタイムなども勉強しました。自分は流通にもいましたので、ジャストインタイム、在庫管理はトヨタが学んだ流通小売りから、ということも知りましたし、自分も数年体験しました。中国の建機メーカーもほぼカスタマイズと量産の混在です。購買の指導に苦労しました。よろしくお願いします。
    • ・ドイツの自動車メーカーのTier１で仕事をする機会がありました。インダストリー4.0の考え方自体はすばらしいと思います。ただIT側の仕事をしている人は、現場のものづくりはわかっていない感じがしました。ラインはセンサーやポカヨケだらけで融通が利かず、簡単な改善さえもできませんでした。材料管理は細かくなり過ぎてかえって実態がわかり難くなっていました。正直なところ、これでホントに原価が下がるのかというのが実感でした。
    • ・イスラエルの失われた10支族のうち9支族とユダ族、ベニヤミン族の合わせて11支族は日本に集まりました、残り1支族の「ダン族」だけは、ドイツに行きました。
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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      • ・当時
      • ・ドイツ
      • ・ドイツの経済エネルギー省の役人
      • ・ドイツの国家産業政策
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      • ・ドイツ品質
      • ・ドイツ側
      • ・ドイツの自動車会社
      • ・ドイツの自動車メーカーのTier１
      • ・ドイツ自動車連合の頂点はアウディ
      • ・日本やドイツ
      • ・ドイツの根本的な狙い
  • ： この動画（　22 　）
    • ・社内教育にこの動画使えそうです！
    • ・”ものづくり太郎チャンネル”を登録して立て続けに見させてもらっています。とても深い内容を分かりやすく説明してもらって説得力に目からウロコ状態です。 この動画、「深くは触れない」と断りながら、冒頭でEUの中でドイツが一人勝ちする理由に、為替レートのことに言及されていますが、この理解はとても正確ですし、重要なポイントだと思います。 トヨタのかんばん方式、ジャストインタイムもぼんやりとしか知りませんでしたが、この動画を聞いていると、日本の企業であってもこの方式をちゃんとまだ導入していないところも、トヨタの系列以外ではありそうですね。日本のパソコンメーカーがデルに負けた理由もここにあるそうですが、まだ、わかっていない経営者も多勢いそうです。 新聞や、雑誌の解説は底が浅くてダメだと痛感します。ぜひ、この本質をついた動画発信を続けてください！！
    • ・この動画最高です！！ 感動しました。 手始めに、私の思考・行動を最適化します（笑）
    • ・動画、拝見して勉強してます。 大野耐一さんは、 名古屋高等学校でなく、 名古屋高等工業学校の卒業生です。 細かいことですが、少し気になりました。
    • ・非常にわかり易い動画ですね！今回はものづくりにフォーカスしていますが、トヨタもインダストリー4.0もPOSシステムのように販売動向に合わせて生産計画の即時変更を可能にしています。ものづくりの効率化だけでなく、少量多品種かつ各製品の需要変化に柔軟に対応でき、完成品在庫の低減、短納期化を両立できる事が最も重要なポイントだと思います。
    • ・いつも勉強になる動画をありがとうございます。 是非、今、話題の全個体電池についても詳しく聞きたいです。
    • ・なんですかこの動画？！神がかりすぎていて、Youtubeで拝見するのが忍びないです！！ナレッジシェア、有り難う御座います！
    • ・インダストリー4.0の趣旨とIoTとの関連が、この動画でやっと把握できました。 チャンネル登録させて頂きました。 技術だけ勉強してても見えてこない経緯とか背景とか目論みが分かる凄い動画ですね。
    • ・いやあぁぁ～～～すごい解説、、ありがとうございます！！！！！ 完全自動化でも人の知恵の下での改良が必要なんですね。。 やっぱりトヨタ、、すごいね。。。。 動画見終わるのに3回小便に行ったよ。。
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
    • ・いいね！１０００回押したい！ いつもわかりやすすぎる動画ありがとうございます! モノづくりに携わる者としてとても参考になります。 かつ、投資にも役立つ！チーン♪ ありがとうございます！
    • ・非常にいい動画を教えてくれてありがとうございます。
    • ・素晴らしい動画です。 引き続き動画投稿お願いします。
    • ・素晴らしい動画ありがとうございました。 Youtube道がたくさんありますが、なかなかいい動画というのがありません。 これからも微力ですが宣伝に協力させていただきます。
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
    • ・何年か後にこの動画は何十万内再生されているでしょうね。
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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  • ： 下請けの在庫（　17 　）
    • ・トヨタは下請けの在庫に対して買取責任の契約とか結んでるんですかね？謎だ
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・カンバンに基づいて製造するのでは？ カンバンを見込んで予め在庫を持つ？
    • ・下請けをいじめてるのはあるトヨタの某一時下請けの会社で、何もしないくせにパーセンテージだけとっていくってトヨタの下請けの会社で働いてた知り合いのおじさんが言ってました。 聞いただけでわからないですが、結構怒ってました笑。
    • ・是非、情報交換させてください。日本の電線会社、ドイツのＢ＊＊、イギリスの流通大手、アメリカの製薬会社、中国の建機メーカー、スペインの発電設備会社で購買業務および指導をしてきました。現在はコンサルをしています。中国の建機メーカーでインダストリー4.0の解説もしてきました。ドイツの自動車会社は年間生産200万台、ほぼ全部、1台ごとにカスタマイズの受注生産しています。トヨタのカイゼン、7つの無駄、リーン生産、ジャストインタイムなども勉強しました。自分は流通にもいましたので、ジャストインタイム、在庫管理はトヨタが学んだ流通小売りから、ということも知りましたし、自分も数年体験しました。中国の建機メーカーもほぼカスタマイズと量産の混在です。購買の指導に苦労しました。よろしくお願いします。
    • ・トヨタに業者として出入りした時、さんざんいじめられた私がここにいますよー。少し前はカンバン方式を達成するため、工場前はエンジン回したままの下請けのトラックで、もやってました。
    • ・コメントに”トヨタ生産方式の強さから紐解く”と書いてありますので軸はつながっています。トヨタ生産方式の最大の強さは下請けへのしわ寄せです。下請法を守り、他のメーカーがこうならないことを祈ります。
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
    • ・ダイハツ車の土台作ってる溶接会社はオペレーターが部品供給も、空箱移動も、しないといけなくてクソ効率悪かった。 おまけに１人の担当範囲がダッシュしても間に合わないレベルに広くて機械止まるし。補給する部品もバラバラに置いてあって 下請けの恵まれなさすごかったなぁ。
    • ・よく考えたら貨幣って「お金（資産）」の在庫ですよね。 ATMでおろして、財布にストックして、金額を読み出して、支払って、お釣りをもらう、という一連の動作が全て電子化されるQRコードって凄い。
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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      • ・下請けイジメ報道
      • ・工数管理、在庫処理、工場生産から出荷
      • ・お金（資産）」の在庫
  • ： 生産（　16 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・たしかにトヨタ方式は素晴らしい。がそれでも伝達などに人間が介在することによる僅かでもムダ時間が存在している。結果どうしても生産が停止する脈動が発生する。 これをIOTの力でより、それこそカイゼンしていこうということでしょうか。
    • ・お話がとても上手です。勉強になります。母国がドイツですが、I40がTPSに挑んでいる視点は面白いですね。いつかはぜひ生産現場のデジタライゼーションも触れてください。日本が生産現場を強くしているように見えて、White Collar部分が追いついていないように見えます。是非ご意見を伺いたいです。
    • ・JITで納品するために納品側では在庫を持たなければならず、結局は在庫負担を下請けに押し付けてるんだけなんだけどね。 これに絶えられない中小企業は多く、現実問題として国内の生産基盤は急激に縮小している。 製造ロットの大きい工場ならロットを適正化して過剰な在庫を持たないというのは理にかなっているが、元々製造ロットの小さい工場には当てはまらない話だし、バブル期ならいざ知らず、ラインを回し続けるほどの受注も見込めない。 小ロット化して効率が上がるような工場はとっくに潰れてしまっている。
    • ・ありがとうございます。 MESを担当していた元SEです。平準化や段取りシーケンサー等懐かしく見てました。 MESは作る品目や工程、工順、ライン特性の影響をうけるのでおおかれすくなかれ個別最適に陥りやすい。結果、複数のMESを管理、PGM修正できる人は限られるので恐ろしいほど属人化、多能工化され、それが生産能力の限界になるのではと思います。これがインダストリ4.0のボトルネックになるのではと思います。ただこれを規格化できれば新たな生産システムを生み出すことはできるでしょうが、それが可能なのでしょうか？という疑問が残ります。MESのパッケージ製品が海外製とかでも出てきますが、しょせんシーケンサーからデータを吸い上げるところでとまっているように思います。
    • ・非常にわかり易い動画ですね！今回はものづくりにフォーカスしていますが、トヨタもインダストリー4.0もPOSシステムのように販売動向に合わせて生産計画の即時変更を可能にしています。ものづくりの効率化だけでなく、少量多品種かつ各製品の需要変化に柔軟に対応でき、完成品在庫の低減、短納期化を両立できる事が最も重要なポイントだと思います。
    • ・是非、情報交換させてください。日本の電線会社、ドイツのＢ＊＊、イギリスの流通大手、アメリカの製薬会社、中国の建機メーカー、スペインの発電設備会社で購買業務および指導をしてきました。現在はコンサルをしています。中国の建機メーカーでインダストリー4.0の解説もしてきました。ドイツの自動車会社は年間生産200万台、ほぼ全部、1台ごとにカスタマイズの受注生産しています。トヨタのカイゼン、7つの無駄、リーン生産、ジャストインタイムなども勉強しました。自分は流通にもいましたので、ジャストインタイム、在庫管理はトヨタが学んだ流通小売りから、ということも知りましたし、自分も数年体験しました。中国の建機メーカーもほぼカスタマイズと量産の混在です。購買の指導に苦労しました。よろしくお願いします。
    • ・多能工化とか面倒なことをなぜするんだと思ってましたが、在庫の抑止と生産現場の強靭化に結びついていたんですね。大変勉強になりました。
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
    • ・言わんとすることは分かります。しかし、生産する製品にプレミアムな商品力があるという前提が必須です。売れない商品ではそもそも生産がありません。そして工程・部品を劇的に減らす工夫が重要です。テスラの秘密TOP10 by サンディ・ムンロ前後編の youtube を見て下さい。
    • ・本当に凄いと本当にヤバいが混在する行動革命ですね 活用できるものは画期的な生産向上で飛躍的発展、出来ない又は対応できない企業や人はオワコン化 合理化する事で切り捨てされるのでなく、新たな可能性を生む生産金脈のような。。 中年になって若い時よりも技術革新に毎日がエキサイティングする感じです 個人的には異業種での作業や手順の共通化できるレイヤー化の制定などで多能化しやすい環境構築が出来れば画期的なんですが。。
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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      • ・そもそも生産
      • ・生産向上
      • ・一個流し生産
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  • ： インダストー4.0の単語（　13 　）
    • ・インダストー4.0の単語は2014年頃、会社で取引があるドイツのメーカーから聴いて驚いた。工場のインターネット化、遠隔制御を目指している。この技術があると、中国で車を製造しても機器と検査測定器を用いてドイツ品質で製造、検査できる。考えが世界的です。頑張れニッポン。
    • ・TOYOTAは4.0になってないの？
    • ・インダストリー4.0の趣旨とIoTとの関連が、この動画でやっと把握できました。 チャンネル登録させて頂きました。 技術だけ勉強してても見えてこない経緯とか背景とか目論みが分かる凄い動画ですね。
    • ・非常にわかり易い動画ですね！今回はものづくりにフォーカスしていますが、トヨタもインダストリー4.0もPOSシステムのように販売動向に合わせて生産計画の即時変更を可能にしています。ものづくりの効率化だけでなく、少量多品種かつ各製品の需要変化に柔軟に対応でき、完成品在庫の低減、短納期化を両立できる事が最も重要なポイントだと思います。
    • ・ありがとうございます。 MESを担当していた元SEです。平準化や段取りシーケンサー等懐かしく見てました。 MESは作る品目や工程、工順、ライン特性の影響をうけるのでおおかれすくなかれ個別最適に陥りやすい。結果、複数のMESを管理、PGM修正できる人は限られるので恐ろしいほど属人化、多能工化され、それが生産能力の限界になるのではと思います。これがインダストリ4.0のボトルネックになるのではと思います。ただこれを規格化できれば新たな生産システムを生み出すことはできるでしょうが、それが可能なのでしょうか？という疑問が残ります。MESのパッケージ製品が海外製とかでも出てきますが、しょせんシーケンサーからデータを吸い上げるところでとまっているように思います。
    • ・是非、情報交換させてください。日本の電線会社、ドイツのＢ＊＊、イギリスの流通大手、アメリカの製薬会社、中国の建機メーカー、スペインの発電設備会社で購買業務および指導をしてきました。現在はコンサルをしています。中国の建機メーカーでインダストリー4.0の解説もしてきました。ドイツの自動車会社は年間生産200万台、ほぼ全部、1台ごとにカスタマイズの受注生産しています。トヨタのカイゼン、7つの無駄、リーン生産、ジャストインタイムなども勉強しました。自分は流通にもいましたので、ジャストインタイム、在庫管理はトヨタが学んだ流通小売りから、ということも知りましたし、自分も数年体験しました。中国の建機メーカーもほぼカスタマイズと量産の混在です。購買の指導に苦労しました。よろしくお願いします。
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
    • ・ドイツの自動車メーカーのTier１で仕事をする機会がありました。インダストリー4.0の考え方自体はすばらしいと思います。ただIT側の仕事をしている人は、現場のものづくりはわかっていない感じがしました。ラインはセンサーやポカヨケだらけで融通が利かず、簡単な改善さえもできませんでした。材料管理は細かくなり過ぎてかえって実態がわかり難くなっていました。正直なところ、これでホントに原価が下がるのかというのが実感でした。
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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  • ： 勉強（　11 　）
    • ・めっちゃ勉強になりました！
    • ・超勉強になります!
    • ・大変勉強になります！
    • ・お話がとても上手です。勉強になります。母国がドイツですが、I40がTPSに挑んでいる視点は面白いですね。いつかはぜひ生産現場のデジタライゼーションも触れてください。日本が生産現場を強くしているように見えて、White Collar部分が追いついていないように見えます。是非ご意見を伺いたいです。
    • ・とても勉強になりました！！！
    • ・いつも勉強になる動画をありがとうございます。 是非、今、話題の全個体電池についても詳しく聞きたいです。
    • ・非常に勉強になりました。折角国内で生まれたJITですから、IoTの進化を推進するために 後工程から無駄を排除するための設計力を磨き、全産業へ波及させ国内競争力になればいいですね。
    • ・多能工化とか面倒なことをなぜするんだと思ってましたが、在庫の抑止と生産現場の強靭化に結びついていたんですね。大変勉強になりました。
    • ・いつもありがとうございます。働いていないのですか大変勉強になりました。 factorioという工場運用ゲームをしているのですが、TPSの考え方は刺激的でした。
    • ・高校生なんですがとても勉強になります！！ ありがとうございます！！
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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  • ： 溶接会社（　11 　）
    • ・インダストー4.0の単語は2014年頃、会社で取引があるドイツのメーカーから聴いて驚いた。工場のインターネット化、遠隔制御を目指している。この技術があると、中国で車を製造しても機器と検査測定器を用いてドイツ品質で製造、検査できる。考えが世界的です。頑張れニッポン。
    • ・あくまでトヨタ生産方式は理想で、実現できる会社は多くなく、人間の力技に任せてる状態になってますよね。
    • ・いつもありがとう御座います😭 ほんと参考になる❣️ 会社にいて欲しい〜って毎回思ってます🥺
    • ・実はトヨタ系、ホンダ系、三菱、日産系、ボッシュ、コンチネンタル、現代等に納める半導体（マイコン等）を作ってました。（笑。ルノーも有ったなぁ～。笑） 私が思ったのは日本は完成車で物を考えているが、ドイツは「ボッシュ、コンチネンタル等部品屋が製品として部品を売っている」「自動車屋もブランド製品として売っている」という事でした。（これはイギリスもフランスもイタリアも同じです） ブレーキのブレンボ（イタリア）もそうですね。（確かブレンボにも納めてたと思う‥‥） どこどこのブランドの自動車は、どこどこの部品（製品）を使っているから高性能と言う公式になります。（これはスイスの時計でも同じです。ブランド名で売る外側とムーブメントを作る内側は違います） そう言う意味では自動車屋（ブランド）も部品屋（ブランド）も両立させようとすると、それぞれの利益確保でお高い自動車ができてしまいます。（笑） 総合力で良くする自動車と、各々のブランドで高性能を出そうとする自動車の違いかと思います。 でも、半導体（マイコン）は同じ会社だったりする。（笑。一番影のブラックボックスの中で誰も見てませんけどね。笑）
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
    • ・ダイハツ車の土台作ってる溶接会社はオペレーターが部品供給も、空箱移動も、しないといけなくてクソ効率悪かった。 おまけに１人の担当範囲がダッシュしても間に合わないレベルに広くて機械止まるし。補給する部品もバラバラに置いてあって 下請けの恵まれなさすごかったなぁ。
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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  • ： 中国のアフリカの採掘権のシェア（　10 　）
    • ・中国のスピード感したたか感ひしひし感じてます。中国のアフリカの採掘権のシェアなどから読み解ける考察お願いします。
    • ・インダストー4.0の単語は2014年頃、会社で取引があるドイツのメーカーから聴いて驚いた。工場のインターネット化、遠隔制御を目指している。この技術があると、中国で車を製造しても機器と検査測定器を用いてドイツ品質で製造、検査できる。考えが世界的です。頑張れニッポン。
    • ・是非、情報交換させてください。日本の電線会社、ドイツのＢ＊＊、イギリスの流通大手、アメリカの製薬会社、中国の建機メーカー、スペインの発電設備会社で購買業務および指導をしてきました。現在はコンサルをしています。中国の建機メーカーでインダストリー4.0の解説もしてきました。ドイツの自動車会社は年間生産200万台、ほぼ全部、1台ごとにカスタマイズの受注生産しています。トヨタのカイゼン、7つの無駄、リーン生産、ジャストインタイムなども勉強しました。自分は流通にもいましたので、ジャストインタイム、在庫管理はトヨタが学んだ流通小売りから、ということも知りましたし、自分も数年体験しました。中国の建機メーカーもほぼカスタマイズと量産の混在です。購買の指導に苦労しました。よろしくお願いします。
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
    • ・多能工化に関してはアメリカに限定するなら組合というより契約社会であることの方が影響がありそうですね テスラを知れば知るほどアプローチが既存の自動車会社と別次元のように思えて追いつくイメージが全く見えず恐怖すら感じます
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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  • ： factorioという工場運用ゲーム（　10 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・単純に、1日の出荷キャパが200台とする工場で受注1000台を1日でこなすには今の5倍の設備投資が要る。 それを200台づつ5日で出荷するなら、納期は遅れるが設備は今のままで良くなり設備数は前者より減らせる。 オーダーの平準化を少量生産と繋げる意味は、ざっくり言うとこんな感じ。
    • ・インダストー4.0の単語は2014年頃、会社で取引があるドイツのメーカーから聴いて驚いた。工場のインターネット化、遠隔制御を目指している。この技術があると、中国で車を製造しても機器と検査測定器を用いてドイツ品質で製造、検査できる。考えが世界的です。頑張れニッポン。
    • ・JITで納品するために納品側では在庫を持たなければならず、結局は在庫負担を下請けに押し付けてるんだけなんだけどね。 これに絶えられない中小企業は多く、現実問題として国内の生産基盤は急激に縮小している。 製造ロットの大きい工場ならロットを適正化して過剰な在庫を持たないというのは理にかなっているが、元々製造ロットの小さい工場には当てはまらない話だし、バブル期ならいざ知らず、ラインを回し続けるほどの受注も見込めない。 小ロット化して効率が上がるような工場はとっくに潰れてしまっている。
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
    • ・いつもありがとうございます。働いていないのですか大変勉強になりました。 factorioという工場運用ゲームをしているのですが、TPSの考え方は刺激的でした。
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    • ・BtoBの重工ですが、大型部品の多品種少量です。少量は同じものが５個とかのレベル、次工事は設計も変わって１年後スパン的な製造部です。 太郎さん生産方式をご提案お願いします(笑)
    • ・実はトヨタ系、ホンダ系、三菱、日産系、ボッシュ、コンチネンタル、現代等に納める半導体（マイコン等）を作ってました。（笑。ルノーも有ったなぁ～。笑） 私が思ったのは日本は完成車で物を考えているが、ドイツは「ボッシュ、コンチネンタル等部品屋が製品として部品を売っている」「自動車屋もブランド製品として売っている」という事でした。（これはイギリスもフランスもイタリアも同じです） ブレーキのブレンボ（イタリア）もそうですね。（確かブレンボにも納めてたと思う‥‥） どこどこのブランドの自動車は、どこどこの部品（製品）を使っているから高性能と言う公式になります。（これはスイスの時計でも同じです。ブランド名で売る外側とムーブメントを作る内側は違います） そう言う意味では自動車屋（ブランド）も部品屋（ブランド）も両立させようとすると、それぞれの利益確保でお高い自動車ができてしまいます。（笑） 総合力で良くする自動車と、各々のブランドで高性能を出そうとする自動車の違いかと思います。 でも、半導体（マイコン）は同じ会社だったりする。（笑。一番影のブラックボックスの中で誰も見てませんけどね。笑）
    • ・ダイハツ車の土台作ってる溶接会社はオペレーターが部品供給も、空箱移動も、しないといけなくてクソ効率悪かった。 おまけに１人の担当範囲がダッシュしても間に合わないレベルに広くて機械止まるし。補給する部品もバラバラに置いてあって 下請けの恵まれなさすごかったなぁ。
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
    • ・言わんとすることは分かります。しかし、生産する製品にプレミアムな商品力があるという前提が必須です。売れない商品ではそもそも生産がありません。そして工程・部品を劇的に減らす工夫が重要です。テスラの秘密TOP10 by サンディ・ムンロ前後編の youtube を見て下さい。
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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  • ： カンバン（　9 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・カンバンに基づいて製造するのでは？ カンバンを見込んで予め在庫を持つ？
    • ・めっちゃ分かりやすかった！カンバン方式ってなんか凄いって聞いたあったんですけど、何が凄いのイマイチ分からなかったけど、だから凄かったんだ！物の本質を理解出来ました！
    • ・約40年前 短大の能率学の授業で、“カンバン方式”習ったなぁ、、と懐かしく拝見しました！ ちなみに病院での、“待ち人カンバン方式” （笑） は、ウチの近所の耳鼻科では 結構前から使われてますね〜。 受付番号とっておいて ホームページから確認すると 自分が何番目か確認できるし、「あと３人です」のお知らせメールも届けてくれて 便利です。近所だから。 でも、大学病院とか 大きいところは なかなか入院させてもらえない重篤な患者さんが付き添いの方を伴って来てたり、そもそも自宅が遠方だったり、、暇つぶし可能な設備があってもそこを満喫できるほどの体力がある人ばかりではないですものね。お願い、ベッドに寝かせておいてあげてよ〜〜💦って。 てな訳で、頭の体操兼ねて、自分の仕事や身近における応用考えてみます^_^
    • ・トヨタに業者として出入りした時、さんざんいじめられた私がここにいますよー。少し前はカンバン方式を達成するため、工場前はエンジン回したままの下請けのトラックで、もやってました。
    • ・カンバン方式の部品管理のために生み出された、QRコードが電子決済サービスを一気に普及させたように 工場で生み出されたIoTが応用されて、めんどくさい世の中の仕組みが劇的に変わるといいですよね
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    • ・数年前、日産栃木工場を見学させていただいたことがあります。生産ラインをかなり平準化する努力を見てきました。問題は、売れる製品、販売チャンネル、販売における人的ネットワークなど、様々な問題があると見ました。どんなにシステム化、電子化しても、最後は人の力、信頼など、大事なことはまだまだたくさんあると感じています。ハード（製品の機能や性能）、ソフト（製品を通じてどのようなサービスを提供するか）、双方が必要と思いました。
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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  • ： YouTuberの動画（　8 　）
    • ・これまで色々なYouTuberの動画をたくさん見てきましたが、初めて高評価をクリックしました。
    • ・なんですかこの動画？！神がかりすぎていて、Youtubeで拝見するのが忍びないです！！ナレッジシェア、有り難う御座います！
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
    • ・素晴らしい動画ありがとうございました。 Youtube道がたくさんありますが、なかなかいい動画というのがありません。 これからも微力ですが宣伝に協力させていただきます。
    • ・できが良いと評判のトレーラー https://www.youtube.com/watch?v=J8SBp4SyvLc このゲーム、生産量の調整が後工程が前工程を律速/スロットルする形で行われるのはTPSっぽいと個人的に思いました(笑)
    • ・言わんとすることは分かります。しかし、生産する製品にプレミアムな商品力があるという前提が必須です。売れない商品ではそもそも生産がありません。そして工程・部品を劇的に減らす工夫が重要です。テスラの秘密TOP10 by サンディ・ムンロ前後編の youtube を見て下さい。
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      • ・テスラの秘密TOP10 by サンディ・ムンロ前後編の youtube
  • ： 日本の自動車産業の衰退（　7 　）
    • ・実はトヨタ系、ホンダ系、三菱、日産系、ボッシュ、コンチネンタル、現代等に納める半導体（マイコン等）を作ってました。（笑。ルノーも有ったなぁ～。笑） 私が思ったのは日本は完成車で物を考えているが、ドイツは「ボッシュ、コンチネンタル等部品屋が製品として部品を売っている」「自動車屋もブランド製品として売っている」という事でした。（これはイギリスもフランスもイタリアも同じです） ブレーキのブレンボ（イタリア）もそうですね。（確かブレンボにも納めてたと思う‥‥） どこどこのブランドの自動車は、どこどこの部品（製品）を使っているから高性能と言う公式になります。（これはスイスの時計でも同じです。ブランド名で売る外側とムーブメントを作る内側は違います） そう言う意味では自動車屋（ブランド）も部品屋（ブランド）も両立させようとすると、それぞれの利益確保でお高い自動車ができてしまいます。（笑） 総合力で良くする自動車と、各々のブランドで高性能を出そうとする自動車の違いかと思います。 でも、半導体（マイコン）は同じ会社だったりする。（笑。一番影のブラックボックスの中で誰も見てませんけどね。笑）
    • ・多能工化に関してはアメリカに限定するなら組合というより契約社会であることの方が影響がありそうですね テスラを知れば知るほどアプローチが既存の自動車会社と別次元のように思えて追いつくイメージが全く見えず恐怖すら感じます
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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  • ： 解説（　7 　）
    • ・素晴らしい解説です❗️❗️ わかりやすいです❗️❗️🌹🌹。
    • ・素晴らしい講義と解説、ありがとうございました。今迄の日本の技術力(構想力)は捨てたものではない。日本の若者がこれから新たな市場に志をもって挑戦して欲しい。 相談したい事があります。私はインドネシアに25年間在住しています。ニッケル製錬に従事し、これからリチウム・イオン電池に必要となるニッケル供給のサプライ・チェーンを構築したいのです。
    • ・”ものづくり太郎チャンネル”を登録して立て続けに見させてもらっています。とても深い内容を分かりやすく説明してもらって説得力に目からウロコ状態です。 この動画、「深くは触れない」と断りながら、冒頭でEUの中でドイツが一人勝ちする理由に、為替レートのことに言及されていますが、この理解はとても正確ですし、重要なポイントだと思います。 トヨタのかんばん方式、ジャストインタイムもぼんやりとしか知りませんでしたが、この動画を聞いていると、日本の企業であってもこの方式をちゃんとまだ導入していないところも、トヨタの系列以外ではありそうですね。日本のパソコンメーカーがデルに負けた理由もここにあるそうですが、まだ、わかっていない経営者も多勢いそうです。 新聞や、雑誌の解説は底が浅くてダメだと痛感します。ぜひ、この本質をついた動画発信を続けてください！！
    • ・いやあぁぁ～～～すごい解説、、ありがとうございます！！！！！ 完全自動化でも人の知恵の下での改良が必要なんですね。。 やっぱりトヨタ、、すごいね。。。。 動画見終わるのに3回小便に行ったよ。。
    • ・周りに広めたい解説ですね！他業種ですが、視座を高めて自業種に応用できるか深く検討します。ありがとうございます。
    • ・今なら看板がブロックチェーンになりそう 車体情報もブロックチェーンにすれば、トレサも自社製品の管理も⤴️ 太郎さんの解説聞く事でアイディアが湧いてきます
    • ・熱処理治具について詳細解説動画上げて欲しいです！！！！！！
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  • ： ムダ（　7 　）
    • ・たしかにトヨタ方式は素晴らしい。がそれでも伝達などに人間が介在することによる僅かでもムダ時間が存在している。結果どうしても生産が停止する脈動が発生する。 これをIOTの力でより、それこそカイゼンしていこうということでしょうか。
    • ・情報交換の意図がよくわかりませんが、下記から問い合わせ可能です。 問い合わせの際は情報交換の意図を明確にしてください。 ビジネスライクで申し訳ありませんが、いろいろな企業様から問い合わせ頂いており 時間があまりありません。単なる好奇心だけでのお問い合わせはお控えください。 https://www.youtube.com/channel/UCY9KXoezyo6cp-YwguOOCcg/about
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
    • ・いいねに、ムダは無い！ 押しても押し足りない！
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  • ： 設備（　7 　）
    • ・システムや設備を買って導入すればIndustry4.0できるわけじゃない。システム化するべき本質を理解することが大事だと改めて感じました。
    • ・平準化すると設備が少なくて済む？ 理解できない。
    • ・単純に、1日の出荷キャパが200台とする工場で受注1000台を1日でこなすには今の5倍の設備投資が要る。 それを200台づつ5日で出荷するなら、納期は遅れるが設備は今のままで良くなり設備数は前者より減らせる。 オーダーの平準化を少量生産と繋げる意味は、ざっくり言うとこんな感じ。
    • ・約40年前 短大の能率学の授業で、“カンバン方式”習ったなぁ、、と懐かしく拝見しました！ ちなみに病院での、“待ち人カンバン方式” （笑） は、ウチの近所の耳鼻科では 結構前から使われてますね〜。 受付番号とっておいて ホームページから確認すると 自分が何番目か確認できるし、「あと３人です」のお知らせメールも届けてくれて 便利です。近所だから。 でも、大学病院とか 大きいところは なかなか入院させてもらえない重篤な患者さんが付き添いの方を伴って来てたり、そもそも自宅が遠方だったり、、暇つぶし可能な設備があってもそこを満喫できるほどの体力がある人ばかりではないですものね。お願い、ベッドに寝かせておいてあげてよ〜〜💦って。 てな訳で、頭の体操兼ねて、自分の仕事や身近における応用考えてみます^_^
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  • ： この技術（　6 　）
    • ・インダストー4.0の単語は2014年頃、会社で取引があるドイツのメーカーから聴いて驚いた。工場のインターネット化、遠隔制御を目指している。この技術があると、中国で車を製造しても機器と検査測定器を用いてドイツ品質で製造、検査できる。考えが世界的です。頑張れニッポン。
    • ・インダストリー4.0の趣旨とIoTとの関連が、この動画でやっと把握できました。 チャンネル登録させて頂きました。 技術だけ勉強してても見えてこない経緯とか背景とか目論みが分かる凄い動画ですね。
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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      • ・要素技術の研究開発
  • ： 情報交換の意図（　6 　）
    • ・情報交換の意図がよくわかりませんが、下記から問い合わせ可能です。 問い合わせの際は情報交換の意図を明確にしてください。 ビジネスライクで申し訳ありませんが、いろいろな企業様から問い合わせ頂いており 時間があまりありません。単なる好奇心だけでのお問い合わせはお控えください。 https://www.youtube.com/channel/UCY9KXoezyo6cp-YwguOOCcg/about
    • ・是非、情報交換させてください。日本の電線会社、ドイツのＢ＊＊、イギリスの流通大手、アメリカの製薬会社、中国の建機メーカー、スペインの発電設備会社で購買業務および指導をしてきました。現在はコンサルをしています。中国の建機メーカーでインダストリー4.0の解説もしてきました。ドイツの自動車会社は年間生産200万台、ほぼ全部、1台ごとにカスタマイズの受注生産しています。トヨタのカイゼン、7つの無駄、リーン生産、ジャストインタイムなども勉強しました。自分は流通にもいましたので、ジャストインタイム、在庫管理はトヨタが学んだ流通小売りから、ということも知りましたし、自分も数年体験しました。中国の建機メーカーもほぼカスタマイズと量産の混在です。購買の指導に苦労しました。よろしくお願いします。
    • ・まぁ！在庫ってなんて無駄・・ 今日はトヨタ優位の理由がわかりました。私はモノタロウ氏の親世代ですが、真面目に新聞読んでても何もわかっていない自分に驚きます。近年情報源をネットに変え目が開かれる思い・・ この神回インスタで紹介しても良いですか？私のインスタフォロワーさん200人くらいですが💦😂
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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  • ： ところ（　6 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 様、お忙しいところ、ご返信ありがとうございます。上記から問い合わせをさせていただきたいと思います。私はこれまでいくつかの企業の購買業務に携わって30年になります。よろしくお願いいたします。
    • ・”ものづくり太郎チャンネル”を登録して立て続けに見させてもらっています。とても深い内容を分かりやすく説明してもらって説得力に目からウロコ状態です。 この動画、「深くは触れない」と断りながら、冒頭でEUの中でドイツが一人勝ちする理由に、為替レートのことに言及されていますが、この理解はとても正確ですし、重要なポイントだと思います。 トヨタのかんばん方式、ジャストインタイムもぼんやりとしか知りませんでしたが、この動画を聞いていると、日本の企業であってもこの方式をちゃんとまだ導入していないところも、トヨタの系列以外ではありそうですね。日本のパソコンメーカーがデルに負けた理由もここにあるそうですが、まだ、わかっていない経営者も多勢いそうです。 新聞や、雑誌の解説は底が浅くてダメだと痛感します。ぜひ、この本質をついた動画発信を続けてください！！
    • ・ありがとうございます。 MESを担当していた元SEです。平準化や段取りシーケンサー等懐かしく見てました。 MESは作る品目や工程、工順、ライン特性の影響をうけるのでおおかれすくなかれ個別最適に陥りやすい。結果、複数のMESを管理、PGM修正できる人は限られるので恐ろしいほど属人化、多能工化され、それが生産能力の限界になるのではと思います。これがインダストリ4.0のボトルネックになるのではと思います。ただこれを規格化できれば新たな生産システムを生み出すことはできるでしょうが、それが可能なのでしょうか？という疑問が残ります。MESのパッケージ製品が海外製とかでも出てきますが、しょせんシーケンサーからデータを吸い上げるところでとまっているように思います。
    • ・ドイツの自動車メーカーのTier１で仕事をする機会がありました。インダストリー4.0の考え方自体はすばらしいと思います。ただIT側の仕事をしている人は、現場のものづくりはわかっていない感じがしました。ラインはセンサーやポカヨケだらけで融通が利かず、簡単な改善さえもできませんでした。材料管理は細かくなり過ぎてかえって実態がわかり難くなっていました。正直なところ、これでホントに原価が下がるのかというのが実感でした。
    • ・約40年前 短大の能率学の授業で、“カンバン方式”習ったなぁ、、と懐かしく拝見しました！ ちなみに病院での、“待ち人カンバン方式” （笑） は、ウチの近所の耳鼻科では 結構前から使われてますね〜。 受付番号とっておいて ホームページから確認すると 自分が何番目か確認できるし、「あと３人です」のお知らせメールも届けてくれて 便利です。近所だから。 でも、大学病院とか 大きいところは なかなか入院させてもらえない重篤な患者さんが付き添いの方を伴って来てたり、そもそも自宅が遠方だったり、、暇つぶし可能な設備があってもそこを満喫できるほどの体力がある人ばかりではないですものね。お願い、ベッドに寝かせておいてあげてよ〜〜💦って。 てな訳で、頭の体操兼ねて、自分の仕事や身近における応用考えてみます^_^
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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  • ： テスラ（　6 　）
    • ・実はマックブックエアー狙っているんですが、21年にもっといい商品が出るんでしょうか？ 凄い動画編集軽そうで、、、僕が持っているiMacは2015年のかなり古いもので、、処理も遅くて、、笑 投げ銭は非常に嬉しいご提案ですが、ライブ配信の時でしか無理だと思われます。 結構テスラが注目されていますね。少し深堀してみるかもしれません。
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
    • ・テスラは不良品を大量生産したそうだ。
    • ・多能工化に関してはアメリカに限定するなら組合というより契約社会であることの方が影響がありそうですね テスラを知れば知るほどアプローチが既存の自動車会社と別次元のように思えて追いつくイメージが全く見えず恐怖すら感じます
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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  • ： 看板（　6 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・今なら看板がブロックチェーンになりそう 車体情報もブロックチェーンにすれば、トレサも自社製品の管理も⤴️ 太郎さんの解説聞く事でアイディアが湧いてきます
    • ・全く同じこと思いましたｗ 看板の数＝バッファサイズ＝ベルトの長さということになるわけですね
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  • ： 神回（　6 　）
    • ・ガチで神回ですね！トヨタ生産方式とインダストリー4.0を楽しく学ぶことができました。 ものづくり関連会社で働くものとして、自分の周りに役立てたいと思います！
    • ・神回でした。ありがとうございました。
    • ・神回ですね‼️わかりやすかったです☕️(^^)
    • ・まぁ！在庫ってなんて無駄・・ 今日はトヨタ優位の理由がわかりました。私はモノタロウ氏の親世代ですが、真面目に新聞読んでても何もわかっていない自分に驚きます。近年情報源をネットに変え目が開かれる思い・・ この神回インスタで紹介しても良いですか？私のインスタフォロワーさん200人くらいですが💦😂
    • ・本当に分かりやすかったです。チームで見たい神回です。ありがとう❣️
    • ・神回ですね！図や例えでTPSの強みがすんなりと理解できました。ありがとうございます♪
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  • ： 仕事（　6 　）
    • ・効率化の果実が労働者に還元されなければ、ギリシャ人のほうが幸せ。 ドイツに負けないのは重要だが．．． 壁クロス貼り作業に自動糊付け&寸法通りの裁断機が発明されて一気に能率が上がった。いち早く導入したクロス貼り職人は儲かった。すると皆が導入したので単価の下落で収入は以前に戻った。余計に働いて仕事が減った。需要は増えず職人が余ったからだ。
    • ・ドイツの自動車メーカーのTier１で仕事をする機会がありました。インダストリー4.0の考え方自体はすばらしいと思います。ただIT側の仕事をしている人は、現場のものづくりはわかっていない感じがしました。ラインはセンサーやポカヨケだらけで融通が利かず、簡単な改善さえもできませんでした。材料管理は細かくなり過ぎてかえって実態がわかり難くなっていました。正直なところ、これでホントに原価が下がるのかというのが実感でした。
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
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      • ・世界規模の仕事
  • ： 自分（　6 　）
    • ・あなたは本物ですね。テレビによく出てくる脳科学者やメディアアーティストが最先端の話をなんかすごい事がこれから起きるように言ってますがさっぱり理解出来なくて自分の頭が悪いのかと思っていましたが、アレは難しい言葉を並べてるだけで中身が空っぽだとわかりました。
    • ・まぁ！在庫ってなんて無駄・・ 今日はトヨタ優位の理由がわかりました。私はモノタロウ氏の親世代ですが、真面目に新聞読んでても何もわかっていない自分に驚きます。近年情報源をネットに変え目が開かれる思い・・ この神回インスタで紹介しても良いですか？私のインスタフォロワーさん200人くらいですが💦😂
    • ・是非、情報交換させてください。日本の電線会社、ドイツのＢ＊＊、イギリスの流通大手、アメリカの製薬会社、中国の建機メーカー、スペインの発電設備会社で購買業務および指導をしてきました。現在はコンサルをしています。中国の建機メーカーでインダストリー4.0の解説もしてきました。ドイツの自動車会社は年間生産200万台、ほぼ全部、1台ごとにカスタマイズの受注生産しています。トヨタのカイゼン、7つの無駄、リーン生産、ジャストインタイムなども勉強しました。自分は流通にもいましたので、ジャストインタイム、在庫管理はトヨタが学んだ流通小売りから、ということも知りましたし、自分も数年体験しました。中国の建機メーカーもほぼカスタマイズと量産の混在です。購買の指導に苦労しました。よろしくお願いします。
    • ・約40年前 短大の能率学の授業で、“カンバン方式”習ったなぁ、、と懐かしく拝見しました！ ちなみに病院での、“待ち人カンバン方式” （笑） は、ウチの近所の耳鼻科では 結構前から使われてますね〜。 受付番号とっておいて ホームページから確認すると 自分が何番目か確認できるし、「あと３人です」のお知らせメールも届けてくれて 便利です。近所だから。 でも、大学病院とか 大きいところは なかなか入院させてもらえない重篤な患者さんが付き添いの方を伴って来てたり、そもそも自宅が遠方だったり、、暇つぶし可能な設備があってもそこを満喫できるほどの体力がある人ばかりではないですものね。お願い、ベッドに寝かせておいてあげてよ〜〜💦って。 てな訳で、頭の体操兼ねて、自分の仕事や身近における応用考えてみます^_^
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  • ： アルミ生産（　6 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
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      • ・日本におけるアルミ生産の記録
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  • ： 病院の例（　5 　）
    • ・病院の例えがわかり易くてサービス業ですがとても参考になりました！ ありがとうございます♪
    • ・病院の例はいいね！ 👍
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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      • ・病院経営
  • ： 参考（　5 　）
    • ・病院の例えがわかり易くてサービス業ですがとても参考になりました！ ありがとうございます♪
    • ・いつもありがとう御座います😭 ほんと参考になる❣️ 会社にいて欲しい〜って毎回思ってます🥺
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
    • ・いいね！１０００回押したい！ いつもわかりやすすぎる動画ありがとうございます! モノづくりに携わる者としてとても参考になります。 かつ、投資にも役立つ！チーン♪ ありがとうございます！
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  • ： 生産ライン（　5 　）
    • ・数年前、日産栃木工場を見学させていただいたことがあります。生産ラインをかなり平準化する努力を見てきました。問題は、売れる製品、販売チャンネル、販売における人的ネットワークなど、様々な問題があると見ました。どんなにシステム化、電子化しても、最後は人の力、信頼など、大事なことはまだまだたくさんあると感じています。ハード（製品の機能や性能）、ソフト（製品を通じてどのようなサービスを提供するか）、双方が必要と思いました。
    • ・JITで納品するために納品側では在庫を持たなければならず、結局は在庫負担を下請けに押し付けてるんだけなんだけどね。 これに絶えられない中小企業は多く、現実問題として国内の生産基盤は急激に縮小している。 製造ロットの大きい工場ならロットを適正化して過剰な在庫を持たないというのは理にかなっているが、元々製造ロットの小さい工場には当てはまらない話だし、バブル期ならいざ知らず、ラインを回し続けるほどの受注も見込めない。 小ロット化して効率が上がるような工場はとっくに潰れてしまっている。
    • ・ドイツの自動車メーカーのTier１で仕事をする機会がありました。インダストリー4.0の考え方自体はすばらしいと思います。ただIT側の仕事をしている人は、現場のものづくりはわかっていない感じがしました。ラインはセンサーやポカヨケだらけで融通が利かず、簡単な改善さえもできませんでした。材料管理は細かくなり過ぎてかえって実態がわかり難くなっていました。正直なところ、これでホントに原価が下がるのかというのが実感でした。
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
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  • ： 問い合わせ（　5 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 様、お忙しいところ、ご返信ありがとうございます。上記から問い合わせをさせていただきたいと思います。私はこれまでいくつかの企業の購買業務に携わって30年になります。よろしくお願いいたします。
    • ・情報交換の意図がよくわかりませんが、下記から問い合わせ可能です。 問い合わせの際は情報交換の意図を明確にしてください。 ビジネスライクで申し訳ありませんが、いろいろな企業様から問い合わせ頂いており 時間があまりありません。単なる好奇心だけでのお問い合わせはお控えください。 https://www.youtube.com/channel/UCY9KXoezyo6cp-YwguOOCcg/about
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      • ・好奇心だけでのお問い合わせ
  • ： 標準化（　4 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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  • ： Industry4.0（　4 　）
    • ・システムや設備を買って導入すればIndustry4.0できるわけじゃない。システム化するべき本質を理解することが大事だと改めて感じました。
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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      • ・Industry4.0の一番の主題
      • ・Industry4.0
      • ・Industry4.0の要
  • ： 企業（　4 　）
    • ・JITで納品するために納品側では在庫を持たなければならず、結局は在庫負担を下請けに押し付けてるんだけなんだけどね。 これに絶えられない中小企業は多く、現実問題として国内の生産基盤は急激に縮小している。 製造ロットの大きい工場ならロットを適正化して過剰な在庫を持たないというのは理にかなっているが、元々製造ロットの小さい工場には当てはまらない話だし、バブル期ならいざ知らず、ラインを回し続けるほどの受注も見込めない。 小ロット化して効率が上がるような工場はとっくに潰れてしまっている。
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
    • ・本当に凄いと本当にヤバいが混在する行動革命ですね 活用できるものは画期的な生産向上で飛躍的発展、出来ない又は対応できない企業や人はオワコン化 合理化する事で切り捨てされるのでなく、新たな可能性を生む生産金脈のような。。 中年になって若い時よりも技術革新に毎日がエキサイティングする感じです 個人的には異業種での作業や手順の共通化できるレイヤー化の制定などで多能化しやすい環境構築が出来れば画期的なんですが。。
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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      • ・企業
      • ・企業や人
      • ・中小企業
  • ： 輸送コスト（　4 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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      • ・輸送コスト
      • ・コスト
  • ： 製造業強国（　4 　）
    • ・製造業強国であるということは軍事大国になろうと思えばすぐになれるということになりますか？
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
    • ・トヨタ生産方式をよく考えもせずに日本の製造業がこぞって真似したのが、今日の製造業の敗北の一因を生んでいると思いますがね。
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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      • ・製造業
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  • ： cc-linkやデバイスネットの代替品（　4 　）
    • ・近くの町医者、美容室は、すでにネットで予約、呼び出しされている。
    • ・IoTが浸透してくると新規の設備は低コストになると思う。IOリンクを使って工程日数が多くかかるcc-linkやデバイスネットの代替品として使える。
    • ・まぁ！在庫ってなんて無駄・・ 今日はトヨタ優位の理由がわかりました。私はモノタロウ氏の親世代ですが、真面目に新聞読んでても何もわかっていない自分に驚きます。近年情報源をネットに変え目が開かれる思い・・ この神回インスタで紹介しても良いですか？私のインスタフォロワーさん200人くらいですが💦😂
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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  • ： テスラの生産システム（　4 　）
    • ・2019年の初め頃から。ドイツの経済エネルギー省の役人が頻繁に来日する様になり、意見交換をしていました。ドイツの国家産業政策としては、インダストリー4.0は、当初に彼らが描いていたような成果が上がらず、産業政策としてのインダストリー4.0の位置付けを見直しているようです。日本の産業構造特有の系列会社丸抱えによる絆・関係が、ドイツでは強くなく、下請けメーカーが、親企業のMESや生産システムに組み込まれるのを嫌がっていることが原因であるとの事でした。(親亀転けたら、小亀も云々)。インダストリー4.0に替わる国家産業政策として、日本のSociety5.0についてかなり関心があるようで、コロナ禍前は、頻繁に来日し、意見交換をドイツ側と行っていました。但し、Society5.0も概念だけが固まっているだけですが。
    • ・ありがとうございます。 MESを担当していた元SEです。平準化や段取りシーケンサー等懐かしく見てました。 MESは作る品目や工程、工順、ライン特性の影響をうけるのでおおかれすくなかれ個別最適に陥りやすい。結果、複数のMESを管理、PGM修正できる人は限られるので恐ろしいほど属人化、多能工化され、それが生産能力の限界になるのではと思います。これがインダストリ4.0のボトルネックになるのではと思います。ただこれを規格化できれば新たな生産システムを生み出すことはできるでしょうが、それが可能なのでしょうか？という疑問が残ります。MESのパッケージ製品が海外製とかでも出てきますが、しょせんシーケンサーからデータを吸い上げるところでとまっているように思います。
    • ・テスラの生産システムを取り上げて頂きたい。
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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      • ・それまでの生産システムの変遷
  • ： サービス業（　4 　）
    • ・病院の例えがわかり易くてサービス業ですがとても参考になりました！ ありがとうございます♪
    • ・数年前、日産栃木工場を見学させていただいたことがあります。生産ラインをかなり平準化する努力を見てきました。問題は、売れる製品、販売チャンネル、販売における人的ネットワークなど、様々な問題があると見ました。どんなにシステム化、電子化しても、最後は人の力、信頼など、大事なことはまだまだたくさんあると感じています。ハード（製品の機能や性能）、ソフト（製品を通じてどのようなサービスを提供するか）、双方が必要と思いました。
    • ・いいね！した上で、この状況をサービス業に生かすはどうしたらと考える毎日です。
    • ・カンバン方式の部品管理のために生み出された、QRコードが電子決済サービスを一気に普及させたように 工場で生み出されたIoTが応用されて、めんどくさい世の中の仕組みが劇的に変わるといいですよね
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  • ： 問題（　4 　）
    • ・数年前、日産栃木工場を見学させていただいたことがあります。生産ラインをかなり平準化する努力を見てきました。問題は、売れる製品、販売チャンネル、販売における人的ネットワークなど、様々な問題があると見ました。どんなにシステム化、電子化しても、最後は人の力、信頼など、大事なことはまだまだたくさんあると感じています。ハード（製品の機能や性能）、ソフト（製品を通じてどのようなサービスを提供するか）、双方が必要と思いました。
    • ・JITで納品するために納品側では在庫を持たなければならず、結局は在庫負担を下請けに押し付けてるんだけなんだけどね。 これに絶えられない中小企業は多く、現実問題として国内の生産基盤は急激に縮小している。 製造ロットの大きい工場ならロットを適正化して過剰な在庫を持たないというのは理にかなっているが、元々製造ロットの小さい工場には当てはまらない話だし、バブル期ならいざ知らず、ラインを回し続けるほどの受注も見込めない。 小ロット化して効率が上がるような工場はとっくに潰れてしまっている。
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
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      • ・製品、販売チャンネル、販売における人的ネットワークなど、様々な問題
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  • ： 外国の企業（　4 　）
    • ・情報交換の意図がよくわかりませんが、下記から問い合わせ可能です。 問い合わせの際は情報交換の意図を明確にしてください。 ビジネスライクで申し訳ありませんが、いろいろな企業様から問い合わせ頂いており 時間があまりありません。単なる好奇心だけでのお問い合わせはお控えください。 https://www.youtube.com/channel/UCY9KXoezyo6cp-YwguOOCcg/about
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
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  • ： MESのパッケージ製品（　4 　）
    • ・数年前、日産栃木工場を見学させていただいたことがあります。生産ラインをかなり平準化する努力を見てきました。問題は、売れる製品、販売チャンネル、販売における人的ネットワークなど、様々な問題があると見ました。どんなにシステム化、電子化しても、最後は人の力、信頼など、大事なことはまだまだたくさんあると感じています。ハード（製品の機能や性能）、ソフト（製品を通じてどのようなサービスを提供するか）、双方が必要と思いました。
    • ・実はトヨタ系、ホンダ系、三菱、日産系、ボッシュ、コンチネンタル、現代等に納める半導体（マイコン等）を作ってました。（笑。ルノーも有ったなぁ～。笑） 私が思ったのは日本は完成車で物を考えているが、ドイツは「ボッシュ、コンチネンタル等部品屋が製品として部品を売っている」「自動車屋もブランド製品として売っている」という事でした。（これはイギリスもフランスもイタリアも同じです） ブレーキのブレンボ（イタリア）もそうですね。（確かブレンボにも納めてたと思う‥‥） どこどこのブランドの自動車は、どこどこの部品（製品）を使っているから高性能と言う公式になります。（これはスイスの時計でも同じです。ブランド名で売る外側とムーブメントを作る内側は違います） そう言う意味では自動車屋（ブランド）も部品屋（ブランド）も両立させようとすると、それぞれの利益確保でお高い自動車ができてしまいます。（笑） 総合力で良くする自動車と、各々のブランドで高性能を出そうとする自動車の違いかと思います。 でも、半導体（マイコン）は同じ会社だったりする。（笑。一番影のブラックボックスの中で誰も見てませんけどね。笑）
    • ・ありがとうございます。 MESを担当していた元SEです。平準化や段取りシーケンサー等懐かしく見てました。 MESは作る品目や工程、工順、ライン特性の影響をうけるのでおおかれすくなかれ個別最適に陥りやすい。結果、複数のMESを管理、PGM修正できる人は限られるので恐ろしいほど属人化、多能工化され、それが生産能力の限界になるのではと思います。これがインダストリ4.0のボトルネックになるのではと思います。ただこれを規格化できれば新たな生産システムを生み出すことはできるでしょうが、それが可能なのでしょうか？という疑問が残ります。MESのパッケージ製品が海外製とかでも出てきますが、しょせんシーケンサーからデータを吸い上げるところでとまっているように思います。
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      • ・MESのパッケージ製品
  • ： 在庫（　4 　）
    • ・まぁ！在庫ってなんて無駄・・ 今日はトヨタ優位の理由がわかりました。私はモノタロウ氏の親世代ですが、真面目に新聞読んでても何もわかっていない自分に驚きます。近年情報源をネットに変え目が開かれる思い・・ この神回インスタで紹介しても良いですか？私のインスタフォロワーさん200人くらいですが💦😂
    • ・JITで納品するために納品側では在庫を持たなければならず、結局は在庫負担を下請けに押し付けてるんだけなんだけどね。 これに絶えられない中小企業は多く、現実問題として国内の生産基盤は急激に縮小している。 製造ロットの大きい工場ならロットを適正化して過剰な在庫を持たないというのは理にかなっているが、元々製造ロットの小さい工場には当てはまらない話だし、バブル期ならいざ知らず、ラインを回し続けるほどの受注も見込めない。 小ロット化して効率が上がるような工場はとっくに潰れてしまっている。
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      • ・在庫
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  • ： 次回の基板メーカーの特集楽しみ（　3 　）
    • ・文系大学生ですが、面白くて毎週講義みたいな感覚で観てます！ これからも楽しみにしてます！
    • ・本日はありがとうございました！次回の基板メーカーの特集楽しみにしてます
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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      • ・次回の基板メーカーの特集楽しみ
      • ・楽しみ
  • ： 世界（　3 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・拍手を10分くらい捧げたい✨‼️ とても分かりやすかったです。 トヨタには、そして日本には本当に世界を巻き返してほしい✨☺️
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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  • ： わけ（　3 　）
    • ・システムや設備を買って導入すればIndustry4.0できるわけじゃない。システム化するべき本質を理解することが大事だと改めて感じました。
    • ・全く同じこと思いましたｗ 看板の数＝バッファサイズ＝ベルトの長さということになるわけですね
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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      • ・わけ
  • ： 人間尊重（　3 　）
    • ・人間尊重の自動化だから、人偏のついた自働化なんだよ。と言ってもらえたら１００点でした。
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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      • ・人間尊重
      • ・人間
  • ： 電気自動車（　3 　）
    • ・トヨタとスカイアクティブで日本に勝てないと分かったドイツは電気自動車に逃げた。 でも電気自動車も日本が本格的に作れば勝てないと思う。
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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      • ・電気自動車
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  • ： 組合（　3 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
    • ・多能工化に関してはアメリカに限定するなら組合というより契約社会であることの方が影響がありそうですね テスラを知れば知るほどアプローチが既存の自動車会社と別次元のように思えて追いつくイメージが全く見えず恐怖すら感じます
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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      • ・組合
  • ： 感じ（　3 　）
    • ・単純に、1日の出荷キャパが200台とする工場で受注1000台を1日でこなすには今の5倍の設備投資が要る。 それを200台づつ5日で出荷するなら、納期は遅れるが設備は今のままで良くなり設備数は前者より減らせる。 オーダーの平準化を少量生産と繋げる意味は、ざっくり言うとこんな感じ。
    • ・ドイツの自動車メーカーのTier１で仕事をする機会がありました。インダストリー4.0の考え方自体はすばらしいと思います。ただIT側の仕事をしている人は、現場のものづくりはわかっていない感じがしました。ラインはセンサーやポカヨケだらけで融通が利かず、簡単な改善さえもできませんでした。材料管理は細かくなり過ぎてかえって実態がわかり難くなっていました。正直なところ、これでホントに原価が下がるのかというのが実感でした。
    • ・本当に凄いと本当にヤバいが混在する行動革命ですね 活用できるものは画期的な生産向上で飛躍的発展、出来ない又は対応できない企業や人はオワコン化 合理化する事で切り捨てされるのでなく、新たな可能性を生む生産金脈のような。。 中年になって若い時よりも技術革新に毎日がエキサイティングする感じです 個人的には異業種での作業や手順の共通化できるレイヤー化の制定などで多能化しやすい環境構築が出来れば画期的なんですが。。
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      • ・感じ
  • ： 段取り（　3 　）
    • ・ありがとうございます。 MESを担当していた元SEです。平準化や段取りシーケンサー等懐かしく見てました。 MESは作る品目や工程、工順、ライン特性の影響をうけるのでおおかれすくなかれ個別最適に陥りやすい。結果、複数のMESを管理、PGM修正できる人は限られるので恐ろしいほど属人化、多能工化され、それが生産能力の限界になるのではと思います。これがインダストリ4.0のボトルネックになるのではと思います。ただこれを規格化できれば新たな生産システムを生み出すことはできるでしょうが、それが可能なのでしょうか？という疑問が残ります。MESのパッケージ製品が海外製とかでも出てきますが、しょせんシーケンサーからデータを吸い上げるところでとまっているように思います。
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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  • ： 自社（　3 　）
    • ・今の速い時代、パイオニア的存在は損しますね。成果が見え始めた頃に真似して自社最適化させる方が得策。ただし常に回して進まないといけない。
    • ・今なら看板がブロックチェーンになりそう 車体情報もブロックチェーンにすれば、トレサも自社製品の管理も⤴️ 太郎さんの解説聞く事でアイディアが湧いてきます
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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      • ・自社製品の管理
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  • ： 日産栃木工場（　3 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・数年前、日産栃木工場を見学させていただいたことがあります。生産ラインをかなり平準化する努力を見てきました。問題は、売れる製品、販売チャンネル、販売における人的ネットワークなど、様々な問題があると見ました。どんなにシステム化、電子化しても、最後は人の力、信頼など、大事なことはまだまだたくさんあると感じています。ハード（製品の機能や性能）、ソフト（製品を通じてどのようなサービスを提供するか）、双方が必要と思いました。
    • ・カンバン方式の部品管理のために生み出された、QRコードが電子決済サービスを一気に普及させたように 工場で生み出されたIoTが応用されて、めんどくさい世の中の仕組みが劇的に変わるといいですよね
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      • ・日産栃木工場
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  • ： TPSの考え方（　3 　）
    • ・インダストー4.0の単語は2014年頃、会社で取引があるドイツのメーカーから聴いて驚いた。工場のインターネット化、遠隔制御を目指している。この技術があると、中国で車を製造しても機器と検査測定器を用いてドイツ品質で製造、検査できる。考えが世界的です。頑張れニッポン。
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
    • ・いつもありがとうございます。働いていないのですか大変勉強になりました。 factorioという工場運用ゲームをしているのですが、TPSの考え方は刺激的でした。
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      • ・考え方
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  • ： 商品（　3 　）
    • ・実はマックブックエアー狙っているんですが、21年にもっといい商品が出るんでしょうか？ 凄い動画編集軽そうで、、、僕が持っているiMacは2015年のかなり古いもので、、処理も遅くて、、笑 投げ銭は非常に嬉しいご提案ですが、ライブ配信の時でしか無理だと思われます。 結構テスラが注目されていますね。少し深堀してみるかもしれません。
    • ・言わんとすることは分かります。しかし、生産する製品にプレミアムな商品力があるという前提が必須です。売れない商品ではそもそも生産がありません。そして工程・部品を劇的に減らす工夫が重要です。テスラの秘密TOP10 by サンディ・ムンロ前後編の youtube を見て下さい。
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  • ： グッドコメント（　3 　）
    • ・コメントに”トヨタ生産方式の強さから紐解く”と書いてありますので軸はつながっています。トヨタ生産方式の最大の強さは下請けへのしわ寄せです。下請法を守り、他のメーカーがこうならないことを祈ります。
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
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  • ： 最高（　3 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・有難うございます。最高でした。
    • ・最高でした、いつもありがとうございます！
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  • ： 友人の医師（　3 　）
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
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  • ： 材料管理（　3 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・ドイツの自動車メーカーのTier１で仕事をする機会がありました。インダストリー4.0の考え方自体はすばらしいと思います。ただIT側の仕事をしている人は、現場のものづくりはわかっていない感じがしました。ラインはセンサーやポカヨケだらけで融通が利かず、簡単な改善さえもできませんでした。材料管理は細かくなり過ぎてかえって実態がわかり難くなっていました。正直なところ、これでホントに原価が下がるのかというのが実感でした。
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  • ： 製品（　3 　）
    • ・数年前、日産栃木工場を見学させていただいたことがあります。生産ラインをかなり平準化する努力を見てきました。問題は、売れる製品、販売チャンネル、販売における人的ネットワークなど、様々な問題があると見ました。どんなにシステム化、電子化しても、最後は人の力、信頼など、大事なことはまだまだたくさんあると感じています。ハード（製品の機能や性能）、ソフト（製品を通じてどのようなサービスを提供するか）、双方が必要と思いました。
    • ・実はトヨタ系、ホンダ系、三菱、日産系、ボッシュ、コンチネンタル、現代等に納める半導体（マイコン等）を作ってました。（笑。ルノーも有ったなぁ～。笑） 私が思ったのは日本は完成車で物を考えているが、ドイツは「ボッシュ、コンチネンタル等部品屋が製品として部品を売っている」「自動車屋もブランド製品として売っている」という事でした。（これはイギリスもフランスもイタリアも同じです） ブレーキのブレンボ（イタリア）もそうですね。（確かブレンボにも納めてたと思う‥‥） どこどこのブランドの自動車は、どこどこの部品（製品）を使っているから高性能と言う公式になります。（これはスイスの時計でも同じです。ブランド名で売る外側とムーブメントを作る内側は違います） そう言う意味では自動車屋（ブランド）も部品屋（ブランド）も両立させようとすると、それぞれの利益確保でお高い自動車ができてしまいます。（笑） 総合力で良くする自動車と、各々のブランドで高性能を出そうとする自動車の違いかと思います。 でも、半導体（マイコン）は同じ会社だったりする。（笑。一番影のブラックボックスの中で誰も見てませんけどね。笑）
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
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  • ： ブレンボ（　3 　）
    • ・実はトヨタ系、ホンダ系、三菱、日産系、ボッシュ、コンチネンタル、現代等に納める半導体（マイコン等）を作ってました。（笑。ルノーも有ったなぁ～。笑） 私が思ったのは日本は完成車で物を考えているが、ドイツは「ボッシュ、コンチネンタル等部品屋が製品として部品を売っている」「自動車屋もブランド製品として売っている」という事でした。（これはイギリスもフランスもイタリアも同じです） ブレーキのブレンボ（イタリア）もそうですね。（確かブレンボにも納めてたと思う‥‥） どこどこのブランドの自動車は、どこどこの部品（製品）を使っているから高性能と言う公式になります。（これはスイスの時計でも同じです。ブランド名で売る外側とムーブメントを作る内側は違います） そう言う意味では自動車屋（ブランド）も部品屋（ブランド）も両立させようとすると、それぞれの利益確保でお高い自動車ができてしまいます。（笑） 総合力で良くする自動車と、各々のブランドで高性能を出そうとする自動車の違いかと思います。 でも、半導体（マイコン）は同じ会社だったりする。（笑。一番影のブラックボックスの中で誰も見てませんけどね。笑）
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  • ： 製造ロット（　3 　）
    • ・JITで納品するために納品側では在庫を持たなければならず、結局は在庫負担を下請けに押し付けてるんだけなんだけどね。 これに絶えられない中小企業は多く、現実問題として国内の生産基盤は急激に縮小している。 製造ロットの大きい工場ならロットを適正化して過剰な在庫を持たないというのは理にかなっているが、元々製造ロットの小さい工場には当てはまらない話だし、バブル期ならいざ知らず、ラインを回し続けるほどの受注も見込めない。 小ロット化して効率が上がるような工場はとっくに潰れてしまっている。
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  • ： かなり（　3 　）
    • ・数年前、日産栃木工場を見学させていただいたことがあります。生産ラインをかなり平準化する努力を見てきました。問題は、売れる製品、販売チャンネル、販売における人的ネットワークなど、様々な問題があると見ました。どんなにシステム化、電子化しても、最後は人の力、信頼など、大事なことはまだまだたくさんあると感じています。ハード（製品の機能や性能）、ソフト（製品を通じてどのようなサービスを提供するか）、双方が必要と思いました。
    • ・2019年の初め頃から。ドイツの経済エネルギー省の役人が頻繁に来日する様になり、意見交換をしていました。ドイツの国家産業政策としては、インダストリー4.0は、当初に彼らが描いていたような成果が上がらず、産業政策としてのインダストリー4.0の位置付けを見直しているようです。日本の産業構造特有の系列会社丸抱えによる絆・関係が、ドイツでは強くなく、下請けメーカーが、親企業のMESや生産システムに組み込まれるのを嫌がっていることが原因であるとの事でした。(親亀転けたら、小亀も云々)。インダストリー4.0に替わる国家産業政策として、日本のSociety5.0についてかなり関心があるようで、コロナ禍前は、頻繁に来日し、意見交換をドイツ側と行っていました。但し、Society5.0も概念だけが固まっているだけですが。
    • ・実はマックブックエアー狙っているんですが、21年にもっといい商品が出るんでしょうか？ 凄い動画編集軽そうで、、、僕が持っているiMacは2015年のかなり古いもので、、処理も遅くて、、笑 投げ銭は非常に嬉しいご提案ですが、ライブ配信の時でしか無理だと思われます。 結構テスラが注目されていますね。少し深堀してみるかもしれません。
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      • ・かなり
      • ・2015年のかなり古いもの
  • ： 内容（　3 　）
    • ・”ものづくり太郎チャンネル”を登録して立て続けに見させてもらっています。とても深い内容を分かりやすく説明してもらって説得力に目からウロコ状態です。 この動画、「深くは触れない」と断りながら、冒頭でEUの中でドイツが一人勝ちする理由に、為替レートのことに言及されていますが、この理解はとても正確ですし、重要なポイントだと思います。 トヨタのかんばん方式、ジャストインタイムもぼんやりとしか知りませんでしたが、この動画を聞いていると、日本の企業であってもこの方式をちゃんとまだ導入していないところも、トヨタの系列以外ではありそうですね。日本のパソコンメーカーがデルに負けた理由もここにあるそうですが、まだ、わかっていない経営者も多勢いそうです。 新聞や、雑誌の解説は底が浅くてダメだと痛感します。ぜひ、この本質をついた動画発信を続けてください！！
    • ・今まで誰もやってない、のではなく、ものづくり太郎さんじゃないとできない、ものづくり太郎さんだからこそできる本当に内容の濃い動画でした！
    • ・内容濃いなー。「かんばん方式」など部分的には耳にしてたけど、俯瞰してとてもよくまとまって理解できました。
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  • ： 話も内容（　3 　）
    • ・”ものづくり太郎チャンネル”を登録して立て続けに見させてもらっています。とても深い内容を分かりやすく説明してもらって説得力に目からウロコ状態です。 この動画、「深くは触れない」と断りながら、冒頭でEUの中でドイツが一人勝ちする理由に、為替レートのことに言及されていますが、この理解はとても正確ですし、重要なポイントだと思います。 トヨタのかんばん方式、ジャストインタイムもぼんやりとしか知りませんでしたが、この動画を聞いていると、日本の企業であってもこの方式をちゃんとまだ導入していないところも、トヨタの系列以外ではありそうですね。日本のパソコンメーカーがデルに負けた理由もここにあるそうですが、まだ、わかっていない経営者も多勢いそうです。 新聞や、雑誌の解説は底が浅くてダメだと痛感します。ぜひ、この本質をついた動画発信を続けてください！！
    • ・今まで誰もやってない、のではなく、ものづくり太郎さんじゃないとできない、ものづくり太郎さんだからこそできる本当に内容の濃い動画でした！
    • ・やっぱり面白いですね、話も内容も！ものづくりのトレンドが分かると今後開発されるであろうことも見えてくる気がします👍
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  • ： 本質（　3 　）
    • ・システムや設備を買って導入すればIndustry4.0できるわけじゃない。システム化するべき本質を理解することが大事だと改めて感じました。
    • ・めっちゃ分かりやすかった！カンバン方式ってなんか凄いって聞いたあったんですけど、何が凄いのイマイチ分からなかったけど、だから凄かったんだ！物の本質を理解出来ました！
    • ・”ものづくり太郎チャンネル”を登録して立て続けに見させてもらっています。とても深い内容を分かりやすく説明してもらって説得力に目からウロコ状態です。 この動画、「深くは触れない」と断りながら、冒頭でEUの中でドイツが一人勝ちする理由に、為替レートのことに言及されていますが、この理解はとても正確ですし、重要なポイントだと思います。 トヨタのかんばん方式、ジャストインタイムもぼんやりとしか知りませんでしたが、この動画を聞いていると、日本の企業であってもこの方式をちゃんとまだ導入していないところも、トヨタの系列以外ではありそうですね。日本のパソコンメーカーがデルに負けた理由もここにあるそうですが、まだ、わかっていない経営者も多勢いそうです。 新聞や、雑誌の解説は底が浅くてダメだと痛感します。ぜひ、この本質をついた動画発信を続けてください！！
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  • ： 大野耐一さん（　2 　）
    • ・動画、拝見して勉強してます。 大野耐一さんは、 名古屋高等学校でなく、 名古屋高等工業学校の卒業生です。 細かいことですが、少し気になりました。
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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      • ・大野耐一
  • ： 最初の電気釜（　2 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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      • ・最初
  • ： 最後（　2 　）
    • ・数年前、日産栃木工場を見学させていただいたことがあります。生産ラインをかなり平準化する努力を見てきました。問題は、売れる製品、販売チャンネル、販売における人的ネットワークなど、様々な問題があると見ました。どんなにシステム化、電子化しても、最後は人の力、信頼など、大事なことはまだまだたくさんあると感じています。ハード（製品の機能や性能）、ソフト（製品を通じてどのようなサービスを提供するか）、双方が必要と思いました。
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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      • ・最後の方
  • ： ノウハウ（　2 　）
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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      • ・リソースやノウハウ
  • ： 今後（　2 　）
    • ・やっぱり面白いですね、話も内容も！ものづくりのトレンドが分かると今後開発されるであろうことも見えてくる気がします👍
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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      • ・今後
  • ： 工場・機械（　2 　）
    • ・ダイハツ車の土台作ってる溶接会社はオペレーターが部品供給も、空箱移動も、しないといけなくてクソ効率悪かった。 おまけに１人の担当範囲がダッシュしても間に合わないレベルに広くて機械止まるし。補給する部品もバラバラに置いてあって 下請けの恵まれなさすごかったなぁ。
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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      • ・工場・機械
  • ： 国内競争力（　2 　）
    • ・非常に勉強になりました。折角国内で生まれたJITですから、IoTの進化を推進するために 後工程から無駄を排除するための設計力を磨き、全産業へ波及させ国内競争力になればいいですね。
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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      • ・競争力
  • ： 背景（　2 　）
    • ・インダストリー4.0の趣旨とIoTとの関連が、この動画でやっと把握できました。 チャンネル登録させて頂きました。 技術だけ勉強してても見えてこない経緯とか背景とか目論みが分かる凄い動画ですね。
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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      • ・背景
  • ： どれ（　2 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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      • ・どれ
  • ： 業者（　2 　）
    • ・トヨタに業者として出入りした時、さんざんいじめられた私がここにいますよー。少し前はカンバン方式を達成するため、工場前はエンジン回したままの下請けのトラックで、もやってました。
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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      • ・作業者
  • ： 無駄（　2 　）
    • ・非常に勉強になりました。折角国内で生まれたJITですから、IoTの進化を推進するために 後工程から無駄を排除するための設計力を磨き、全産業へ波及させ国内競争力になればいいですね。
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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      • ・無駄
  • ： 毎日（　2 　）
    • ・いいね！した上で、この状況をサービス業に生かすはどうしたらと考える毎日です。
    • ・本当に凄いと本当にヤバいが混在する行動革命ですね 活用できるものは画期的な生産向上で飛躍的発展、出来ない又は対応できない企業や人はオワコン化 合理化する事で切り捨てされるのでなく、新たな可能性を生む生産金脈のような。。 中年になって若い時よりも技術革新に毎日がエキサイティングする感じです 個人的には異業種での作業や手順の共通化できるレイヤー化の制定などで多能化しやすい環境構築が出来れば画期的なんですが。。
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      • ・毎日
  • ： 努力（　2 　）
    • ・数年前、日産栃木工場を見学させていただいたことがあります。生産ラインをかなり平準化する努力を見てきました。問題は、売れる製品、販売チャンネル、販売における人的ネットワークなど、様々な問題があると見ました。どんなにシステム化、電子化しても、最後は人の力、信頼など、大事なことはまだまだたくさんあると感じています。ハード（製品の機能や性能）、ソフト（製品を通じてどのようなサービスを提供するか）、双方が必要と思いました。
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
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      • ・現場の努力と創意工夫
  • ： でき（　2 　）
    • ・できが良いと評判のトレーラー https://www.youtube.com/watch?v=J8SBp4SyvLc このゲーム、生産量の調整が後工程が前工程を律速/スロットルする形で行われるのはTPSっぽいと個人的に思いました(笑)
    • ・本当に凄いと本当にヤバいが混在する行動革命ですね 活用できるものは画期的な生産向上で飛躍的発展、出来ない又は対応できない企業や人はオワコン化 合理化する事で切り捨てされるのでなく、新たな可能性を生む生産金脈のような。。 中年になって若い時よりも技術革新に毎日がエキサイティングする感じです 個人的には異業種での作業や手順の共通化できるレイヤー化の制定などで多能化しやすい環境構築が出来れば画期的なんですが。。
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  • ： QRコード（　2 　）
    • ・カンバン方式の部品管理のために生み出された、QRコードが電子決済サービスを一気に普及させたように 工場で生み出されたIoTが応用されて、めんどくさい世の中の仕組みが劇的に変わるといいですよね
    • ・よく考えたら貨幣って「お金（資産）」の在庫ですよね。 ATMでおろして、財布にストックして、金額を読み出して、支払って、お釣りをもらう、という一連の動作が全て電子化されるQRコードって凄い。
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  • ： Instapwn（　2 　）
    • ・Not sure if anyone gives a shit but in less than 15 minutes I hacked my gfs Instagram password using Instapwn. You can find it by Googling for Instapwn password hack xD
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      • ・Instapwn
  • ： それぞれの利益確保（　2 　）
    • ・実はトヨタ系、ホンダ系、三菱、日産系、ボッシュ、コンチネンタル、現代等に納める半導体（マイコン等）を作ってました。（笑。ルノーも有ったなぁ～。笑） 私が思ったのは日本は完成車で物を考えているが、ドイツは「ボッシュ、コンチネンタル等部品屋が製品として部品を売っている」「自動車屋もブランド製品として売っている」という事でした。（これはイギリスもフランスもイタリアも同じです） ブレーキのブレンボ（イタリア）もそうですね。（確かブレンボにも納めてたと思う‥‥） どこどこのブランドの自動車は、どこどこの部品（製品）を使っているから高性能と言う公式になります。（これはスイスの時計でも同じです。ブランド名で売る外側とムーブメントを作る内側は違います） そう言う意味では自動車屋（ブランド）も部品屋（ブランド）も両立させようとすると、それぞれの利益確保でお高い自動車ができてしまいます。（笑） 総合力で良くする自動車と、各々のブランドで高性能を出そうとする自動車の違いかと思います。 でも、半導体（マイコン）は同じ会社だったりする。（笑。一番影のブラックボックスの中で誰も見てませんけどね。笑）
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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      • ・利益
  • ： 対応ソフト（　2 　）
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
    • ・本当に凄いと本当にヤバいが混在する行動革命ですね 活用できるものは画期的な生産向上で飛躍的発展、出来ない又は対応できない企業や人はオワコン化 合理化する事で切り捨てされるのでなく、新たな可能性を生む生産金脈のような。。 中年になって若い時よりも技術革新に毎日がエキサイティングする感じです 個人的には異業種での作業や手順の共通化できるレイヤー化の制定などで多能化しやすい環境構築が出来れば画期的なんですが。。
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      • ・対応
  • ： 一気に（　2 　）
    • ・効率化の果実が労働者に還元されなければ、ギリシャ人のほうが幸せ。 ドイツに負けないのは重要だが．．． 壁クロス貼り作業に自動糊付け&寸法通りの裁断機が発明されて一気に能率が上がった。いち早く導入したクロス貼り職人は儲かった。すると皆が導入したので単価の下落で収入は以前に戻った。余計に働いて仕事が減った。需要は増えず職人が余ったからだ。
    • ・カンバン方式の部品管理のために生み出された、QRコードが電子決済サービスを一気に普及させたように 工場で生み出されたIoTが応用されて、めんどくさい世の中の仕組みが劇的に変わるといいですよね
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      • ・一気に
  • ： 影響（　2 　）
    • ・ありがとうございます。 MESを担当していた元SEです。平準化や段取りシーケンサー等懐かしく見てました。 MESは作る品目や工程、工順、ライン特性の影響をうけるのでおおかれすくなかれ個別最適に陥りやすい。結果、複数のMESを管理、PGM修正できる人は限られるので恐ろしいほど属人化、多能工化され、それが生産能力の限界になるのではと思います。これがインダストリ4.0のボトルネックになるのではと思います。ただこれを規格化できれば新たな生産システムを生み出すことはできるでしょうが、それが可能なのでしょうか？という疑問が残ります。MESのパッケージ製品が海外製とかでも出てきますが、しょせんシーケンサーからデータを吸い上げるところでとまっているように思います。
    • ・多能工化に関してはアメリカに限定するなら組合というより契約社会であることの方が影響がありそうですね テスラを知れば知るほどアプローチが既存の自動車会社と別次元のように思えて追いつくイメージが全く見えず恐怖すら感じます
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      • ・影響
  • ： 15 minutes（　2 　）
    • ・@Ronin Hayden Whoa! Took like 15 minutes but it worked!
    • ・Not sure if anyone gives a shit but in less than 15 minutes I hacked my gfs Instagram password using Instapwn. You can find it by Googling for Instapwn password hack xD
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  • ： 結局（　2 　）
    • ・JITで納品するために納品側では在庫を持たなければならず、結局は在庫負担を下請けに押し付けてるんだけなんだけどね。 これに絶えられない中小企業は多く、現実問題として国内の生産基盤は急激に縮小している。 製造ロットの大きい工場ならロットを適正化して過剰な在庫を持たないというのは理にかなっているが、元々製造ロットの小さい工場には当てはまらない話だし、バブル期ならいざ知らず、ラインを回し続けるほどの受注も見込めない。 小ロット化して効率が上がるような工場はとっくに潰れてしまっている。
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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      • ・結局
  • ： 3回（　2 　）
    • ・いやあぁぁ～～～すごい解説、、ありがとうございます！！！！！ 完全自動化でも人の知恵の下での改良が必要なんですね。。 やっぱりトヨタ、、すごいね。。。。 動画見終わるのに3回小便に行ったよ。。
    • ・あぁぁぁぁ早く見たいのですが バタバタしているので月曜日に見ます！ 3回くらい見て勉強させて頂きます！
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      • ・3回
  • ： TPSの強み（　2 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・神回ですね！図や例えでTPSの強みがすんなりと理解できました。ありがとうございます♪
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      • ・TPSの強み
  • ： 毎回（　2 　）
    • ・いつもありがとう御座います😭 ほんと参考になる❣️ 会社にいて欲しい〜って毎回思ってます🥺
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
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      • ・毎回
  • ： 多能工化（　2 　）
    • ・多能工化とか面倒なことをなぜするんだと思ってましたが、在庫の抑止と生産現場の強靭化に結びついていたんですね。大変勉強になりました。
    • ・多能工化に関してはアメリカに限定するなら組合というより契約社会であることの方が影響がありそうですね テスラを知れば知るほどアプローチが既存の自動車会社と別次元のように思えて追いつくイメージが全く見えず恐怖すら感じます
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      • ・多能工化
  • ： 熱処理治具（　2 　）
    • ・実はマックブックエアー狙っているんですが、21年にもっといい商品が出るんでしょうか？ 凄い動画編集軽そうで、、、僕が持っているiMacは2015年のかなり古いもので、、処理も遅くて、、笑 投げ銭は非常に嬉しいご提案ですが、ライブ配信の時でしか無理だと思われます。 結構テスラが注目されていますね。少し深堀してみるかもしれません。
    • ・熱処理治具について詳細解説動画上げて欲しいです！！！！！！
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      • ・熱処理治具
  • ： モノづくり（　2 　）
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
    • ・いいね！１０００回押したい！ いつもわかりやすすぎる動画ありがとうございます! モノづくりに携わる者としてとても参考になります。 かつ、投資にも役立つ！チーン♪ ありがとうございます！
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      • ・モノづくり
  • ： 傾向と対策（　2 　）
    • ・現場で現実的に業務改善していく上で どこからどんな抵抗があるか 傾向と対策を示してあげるといいんじゃないかな
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
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      • ・傾向
  • ： 思い（　2 　）
    • ・まぁ！在庫ってなんて無駄・・ 今日はトヨタ優位の理由がわかりました。私はモノタロウ氏の親世代ですが、真面目に新聞読んでても何もわかっていない自分に驚きます。近年情報源をネットに変え目が開かれる思い・・ この神回インスタで紹介しても良いですか？私のインスタフォロワーさん200人くらいですが💦😂
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
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  • ： 労働者保護（　2 　）
    • ・効率化の果実が労働者に還元されなければ、ギリシャ人のほうが幸せ。 ドイツに負けないのは重要だが．．． 壁クロス貼り作業に自動糊付け&寸法通りの裁断機が発明されて一気に能率が上がった。いち早く導入したクロス貼り職人は儲かった。すると皆が導入したので単価の下落で収入は以前に戻った。余計に働いて仕事が減った。需要は増えず職人が余ったからだ。
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
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  • ： 負の遺産（　2 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
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      • ・負の遺産の払拭
  • ： 技術ジャンプの事例（　2 　）
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
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      • ・技術ジャンプの事例
  • ： 通信インフラ（　2 　）
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
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      • ・インフラ
  • ： 時代（　2 　）
    • ・今の速い時代、パイオニア的存在は損しますね。成果が見え始めた頃に真似して自社最適化させる方が得策。ただし常に回して進まないといけない。
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
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      • ・時代
  • ： 少量生産（　2 　）
    • ・単純に、1日の出荷キャパが200台とする工場で受注1000台を1日でこなすには今の5倍の設備投資が要る。 それを200台づつ5日で出荷するなら、納期は遅れるが設備は今のままで良くなり設備数は前者より減らせる。 オーダーの平準化を少量生産と繋げる意味は、ざっくり言うとこんな感じ。
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
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      • ・自動車の多品種少量生産の必要性
  • ： 病院への応用（　2 　）
    • ・病院への応用すごすぎる
    • ・約40年前 短大の能率学の授業で、“カンバン方式”習ったなぁ、、と懐かしく拝見しました！ ちなみに病院での、“待ち人カンバン方式” （笑） は、ウチの近所の耳鼻科では 結構前から使われてますね〜。 受付番号とっておいて ホームページから確認すると 自分が何番目か確認できるし、「あと３人です」のお知らせメールも届けてくれて 便利です。近所だから。 でも、大学病院とか 大きいところは なかなか入院させてもらえない重篤な患者さんが付き添いの方を伴って来てたり、そもそも自宅が遠方だったり、、暇つぶし可能な設備があってもそこを満喫できるほどの体力がある人ばかりではないですものね。お願い、ベッドに寝かせておいてあげてよ〜〜💦って。 てな訳で、頭の体操兼ねて、自分の仕事や身近における応用考えてみます^_^
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      • ・応用
  • ： 多能工のような医師（　2 　）
    • ・数年前、日産栃木工場を見学させていただいたことがあります。生産ラインをかなり平準化する努力を見てきました。問題は、売れる製品、販売チャンネル、販売における人的ネットワークなど、様々な問題があると見ました。どんなにシステム化、電子化しても、最後は人の力、信頼など、大事なことはまだまだたくさんあると感じています。ハード（製品の機能や性能）、ソフト（製品を通じてどのようなサービスを提供するか）、双方が必要と思いました。
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
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  • ： TESLAのギガファクトリー（　2 　）
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
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      • ・TESLA
  • ： お世話（　2 　）
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
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      • ・お世話
  • ： ディスプレイ（　2 　）
    • ・すごすぎる。熱意でディスプレイが溶融した。
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
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      • ・また外部ディスプレイ
  • ： 5年間（　2 　）
    • ・素晴らしい講義と解説、ありがとうございました。今迄の日本の技術力(構想力)は捨てたものではない。日本の若者がこれから新たな市場に志をもって挑戦して欲しい。 相談したい事があります。私はインドネシアに25年間在住しています。ニッケル製錬に従事し、これからリチウム・イオン電池に必要となるニッケル供給のサプライ・チェーンを構築したいのです。
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
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      • ・5年間
  • ： 2019年の初め頃（　2 　）
    • ・2019年の初め頃から。ドイツの経済エネルギー省の役人が頻繁に来日する様になり、意見交換をしていました。ドイツの国家産業政策としては、インダストリー4.0は、当初に彼らが描いていたような成果が上がらず、産業政策としてのインダストリー4.0の位置付けを見直しているようです。日本の産業構造特有の系列会社丸抱えによる絆・関係が、ドイツでは強くなく、下請けメーカーが、親企業のMESや生産システムに組み込まれるのを嫌がっていることが原因であるとの事でした。(親亀転けたら、小亀も云々)。インダストリー4.0に替わる国家産業政策として、日本のSociety5.0についてかなり関心があるようで、コロナ禍前は、頻繁に来日し、意見交換をドイツ側と行っていました。但し、Society5.0も概念だけが固まっているだけですが。
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
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      • ・初め
  • ： 近所（　2 　）
    • ・約40年前 短大の能率学の授業で、“カンバン方式”習ったなぁ、、と懐かしく拝見しました！ ちなみに病院での、“待ち人カンバン方式” （笑） は、ウチの近所の耳鼻科では 結構前から使われてますね〜。 受付番号とっておいて ホームページから確認すると 自分が何番目か確認できるし、「あと３人です」のお知らせメールも届けてくれて 便利です。近所だから。 でも、大学病院とか 大きいところは なかなか入院させてもらえない重篤な患者さんが付き添いの方を伴って来てたり、そもそも自宅が遠方だったり、、暇つぶし可能な設備があってもそこを満喫できるほどの体力がある人ばかりではないですものね。お願い、ベッドに寝かせておいてあげてよ〜〜💦って。 てな訳で、頭の体操兼ねて、自分の仕事や身近における応用考えてみます^_^
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      • ・近所
  • ： 来年（　2 　）
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
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      • ・来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中
  • ： 不具合（　2 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
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      • ・不具合
  • ： 改善（　2 　）
    • ・改善と言えば日本
    • ・ドイツの自動車メーカーのTier１で仕事をする機会がありました。インダストリー4.0の考え方自体はすばらしいと思います。ただIT側の仕事をしている人は、現場のものづくりはわかっていない感じがしました。ラインはセンサーやポカヨケだらけで融通が利かず、簡単な改善さえもできませんでした。材料管理は細かくなり過ぎてかえって実態がわかり難くなっていました。正直なところ、これでホントに原価が下がるのかというのが実感でした。
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      • ・改善
  • ： ギリシャ人のほう（　2 　）
    • ・効率化の果実が労働者に還元されなければ、ギリシャ人のほうが幸せ。 ドイツに負けないのは重要だが．．． 壁クロス貼り作業に自動糊付け&寸法通りの裁断機が発明されて一気に能率が上がった。いち早く導入したクロス貼り職人は儲かった。すると皆が導入したので単価の下落で収入は以前に戻った。余計に働いて仕事が減った。需要は増えず職人が余ったからだ。
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
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      • ・ほう
  • ： 下請けへのしわ寄せ（　2 　）
    • ・コメントに”トヨタ生産方式の強さから紐解く”と書いてありますので軸はつながっています。トヨタ生産方式の最大の強さは下請けへのしわ寄せです。下請法を守り、他のメーカーがこうならないことを祈ります。
    • ・トヨタの生産方式を語るなら、協豊会の400社以上を対象に行う半年ごとのほぼ強制的な定期価格改定交渉（値下げ）についても語ってほしかったです。下請けへのしわ寄せといわれるトヨタ生産方式の現実を正しく視聴者に伝えてほしかったです。
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      • ・下請けへのしわ寄せ
  • ： ほぼ（　2 　）
    • ・是非、情報交換させてください。日本の電線会社、ドイツのＢ＊＊、イギリスの流通大手、アメリカの製薬会社、中国の建機メーカー、スペインの発電設備会社で購買業務および指導をしてきました。現在はコンサルをしています。中国の建機メーカーでインダストリー4.0の解説もしてきました。ドイツの自動車会社は年間生産200万台、ほぼ全部、1台ごとにカスタマイズの受注生産しています。トヨタのカイゼン、7つの無駄、リーン生産、ジャストインタイムなども勉強しました。自分は流通にもいましたので、ジャストインタイム、在庫管理はトヨタが学んだ流通小売りから、ということも知りましたし、自分も数年体験しました。中国の建機メーカーもほぼカスタマイズと量産の混在です。購買の指導に苦労しました。よろしくお願いします。
    • ・トヨタの生産方式を語るなら、協豊会の400社以上を対象に行う半年ごとのほぼ強制的な定期価格改定交渉（値下げ）についても語ってほしかったです。下請けへのしわ寄せといわれるトヨタ生産方式の現実を正しく視聴者に伝えてほしかったです。
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      • ・ほぼ
  • ： 現場（　2 　）
    • ・現場で現実的に業務改善していく上で どこからどんな抵抗があるか 傾向と対策を示してあげるといいんじゃないかな
    • ・ドイツの自動車メーカーのTier１で仕事をする機会がありました。インダストリー4.0の考え方自体はすばらしいと思います。ただIT側の仕事をしている人は、現場のものづくりはわかっていない感じがしました。ラインはセンサーやポカヨケだらけで融通が利かず、簡単な改善さえもできませんでした。材料管理は細かくなり過ぎてかえって実態がわかり難くなっていました。正直なところ、これでホントに原価が下がるのかというのが実感でした。
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      • ・現場のものづくり
  • ： ブロックチェーン（　2 　）
    • ・今なら看板がブロックチェーンになりそう 車体情報もブロックチェーンにすれば、トレサも自社製品の管理も⤴️ 太郎さんの解説聞く事でアイディアが湧いてきます
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      • ・ブロックチェーン
  • ： 2021年後半（　2 　）
    • ・BtoBの重工ですが、大型部品の多品種少量です。少量は同じものが５個とかのレベル、次工事は設計も変わって１年後スパン的な製造部です。 太郎さん生産方式をご提案お願いします(笑)
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
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      • ・2021年後半
  • ： チーム（　2 　）
    • ・JIT, かんばん, 多能工・・・　現代のあらゆるチームワークが目指すべきものがここにある
    • ・本当に分かりやすかったです。チームで見たい神回です。ありがとう❣️
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      • ・チーム
  • ： ご意見（　2 　）
    • ・お話がとても上手です。勉強になります。母国がドイツですが、I40がTPSに挑んでいる視点は面白いですね。いつかはぜひ生産現場のデジタライゼーションも触れてください。日本が生産現場を強くしているように見えて、White Collar部分が追いついていないように見えます。是非ご意見を伺いたいです。
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
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      • ・意見
  • ： 動画編集（　2 　）
    • ・実はマックブックエアー狙っているんですが、21年にもっといい商品が出るんでしょうか？ 凄い動画編集軽そうで、、、僕が持っているiMacは2015年のかなり古いもので、、処理も遅くて、、笑 投げ銭は非常に嬉しいご提案ですが、ライブ配信の時でしか無理だと思われます。 結構テスラが注目されていますね。少し深堀してみるかもしれません。
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
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  • ： 太郎ちゃんの頭（　2 　）
    • ・太郎ちゃんの頭もキレキレでしたよ！素晴らしい！
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
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      • ・太郎ちゃん
  • ： 自分の周り（　2 　）
    • ・ガチで神回ですね！トヨタ生産方式とインダストリー4.0を楽しく学ぶことができました。 ものづくり関連会社で働くものとして、自分の周りに役立てたいと思います！
    • ・周りに広めたい解説ですね！他業種ですが、視座を高めて自業種に応用できるか深く検討します。ありがとうございます。
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  • ： 能率（　2 　）
    • ・効率化の果実が労働者に還元されなければ、ギリシャ人のほうが幸せ。 ドイツに負けないのは重要だが．．． 壁クロス貼り作業に自動糊付け&寸法通りの裁断機が発明されて一気に能率が上がった。いち早く導入したクロス貼り職人は儲かった。すると皆が導入したので単価の下落で収入は以前に戻った。余計に働いて仕事が減った。需要は増えず職人が余ったからだ。
    • ・約40年前 短大の能率学の授業で、“カンバン方式”習ったなぁ、、と懐かしく拝見しました！ ちなみに病院での、“待ち人カンバン方式” （笑） は、ウチの近所の耳鼻科では 結構前から使われてますね〜。 受付番号とっておいて ホームページから確認すると 自分が何番目か確認できるし、「あと３人です」のお知らせメールも届けてくれて 便利です。近所だから。 でも、大学病院とか 大きいところは なかなか入院させてもらえない重篤な患者さんが付き添いの方を伴って来てたり、そもそも自宅が遠方だったり、、暇つぶし可能な設備があってもそこを満喫できるほどの体力がある人ばかりではないですものね。お願い、ベッドに寝かせておいてあげてよ〜〜💦って。 てな訳で、頭の体操兼ねて、自分の仕事や身近における応用考えてみます^_^
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      • ・約40年前 短大の能率学の授業
  • ： 意味（　2 　）
    • ・単純に、1日の出荷キャパが200台とする工場で受注1000台を1日でこなすには今の5倍の設備投資が要る。 それを200台づつ5日で出荷するなら、納期は遅れるが設備は今のままで良くなり設備数は前者より減らせる。 オーダーの平準化を少量生産と繋げる意味は、ざっくり言うとこんな感じ。
    • ・実はトヨタ系、ホンダ系、三菱、日産系、ボッシュ、コンチネンタル、現代等に納める半導体（マイコン等）を作ってました。（笑。ルノーも有ったなぁ～。笑） 私が思ったのは日本は完成車で物を考えているが、ドイツは「ボッシュ、コンチネンタル等部品屋が製品として部品を売っている」「自動車屋もブランド製品として売っている」という事でした。（これはイギリスもフランスもイタリアも同じです） ブレーキのブレンボ（イタリア）もそうですね。（確かブレンボにも納めてたと思う‥‥） どこどこのブランドの自動車は、どこどこの部品（製品）を使っているから高性能と言う公式になります。（これはスイスの時計でも同じです。ブランド名で売る外側とムーブメントを作る内側は違います） そう言う意味では自動車屋（ブランド）も部品屋（ブランド）も両立させようとすると、それぞれの利益確保でお高い自動車ができてしまいます。（笑） 総合力で良くする自動車と、各々のブランドで高性能を出そうとする自動車の違いかと思います。 でも、半導体（マイコン）は同じ会社だったりする。（笑。一番影のブラックボックスの中で誰も見てませんけどね。笑）
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  • ： マイコン（　2 　）
    • ・実はトヨタ系、ホンダ系、三菱、日産系、ボッシュ、コンチネンタル、現代等に納める半導体（マイコン等）を作ってました。（笑。ルノーも有ったなぁ～。笑） 私が思ったのは日本は完成車で物を考えているが、ドイツは「ボッシュ、コンチネンタル等部品屋が製品として部品を売っている」「自動車屋もブランド製品として売っている」という事でした。（これはイギリスもフランスもイタリアも同じです） ブレーキのブレンボ（イタリア）もそうですね。（確かブレンボにも納めてたと思う‥‥） どこどこのブランドの自動車は、どこどこの部品（製品）を使っているから高性能と言う公式になります。（これはスイスの時計でも同じです。ブランド名で売る外側とムーブメントを作る内側は違います） そう言う意味では自動車屋（ブランド）も部品屋（ブランド）も両立させようとすると、それぞれの利益確保でお高い自動車ができてしまいます。（笑） 総合力で良くする自動車と、各々のブランドで高性能を出そうとする自動車の違いかと思います。 でも、半導体（マイコン）は同じ会社だったりする。（笑。一番影のブラックボックスの中で誰も見てませんけどね。笑）
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    • ・実はトヨタ系、ホンダ系、三菱、日産系、ボッシュ、コンチネンタル、現代等に納める半導体（マイコン等）を作ってました。（笑。ルノーも有ったなぁ～。笑） 私が思ったのは日本は完成車で物を考えているが、ドイツは「ボッシュ、コンチネンタル等部品屋が製品として部品を売っている」「自動車屋もブランド製品として売っている」という事でした。（これはイギリスもフランスもイタリアも同じです） ブレーキのブレンボ（イタリア）もそうですね。（確かブレンボにも納めてたと思う‥‥） どこどこのブランドの自動車は、どこどこの部品（製品）を使っているから高性能と言う公式になります。（これはスイスの時計でも同じです。ブランド名で売る外側とムーブメントを作る内側は違います） そう言う意味では自動車屋（ブランド）も部品屋（ブランド）も両立させようとすると、それぞれの利益確保でお高い自動車ができてしまいます。（笑） 総合力で良くする自動車と、各々のブランドで高性能を出そうとする自動車の違いかと思います。 でも、半導体（マイコン）は同じ会社だったりする。（笑。一番影のブラックボックスの中で誰も見てませんけどね。笑）
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    • ・実はトヨタ系、ホンダ系、三菱、日産系、ボッシュ、コンチネンタル、現代等に納める半導体（マイコン等）を作ってました。（笑。ルノーも有ったなぁ～。笑） 私が思ったのは日本は完成車で物を考えているが、ドイツは「ボッシュ、コンチネンタル等部品屋が製品として部品を売っている」「自動車屋もブランド製品として売っている」という事でした。（これはイギリスもフランスもイタリアも同じです） ブレーキのブレンボ（イタリア）もそうですね。（確かブレンボにも納めてたと思う‥‥） どこどこのブランドの自動車は、どこどこの部品（製品）を使っているから高性能と言う公式になります。（これはスイスの時計でも同じです。ブランド名で売る外側とムーブメントを作る内側は違います） そう言う意味では自動車屋（ブランド）も部品屋（ブランド）も両立させようとすると、それぞれの利益確保でお高い自動車ができてしまいます。（笑） 総合力で良くする自動車と、各々のブランドで高性能を出そうとする自動車の違いかと思います。 でも、半導体（マイコン）は同じ会社だったりする。（笑。一番影のブラックボックスの中で誰も見てませんけどね。笑）
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      • ・ご提案
  • ： 流通小売り（　2 　）
    • ・是非、情報交換させてください。日本の電線会社、ドイツのＢ＊＊、イギリスの流通大手、アメリカの製薬会社、中国の建機メーカー、スペインの発電設備会社で購買業務および指導をしてきました。現在はコンサルをしています。中国の建機メーカーでインダストリー4.0の解説もしてきました。ドイツの自動車会社は年間生産200万台、ほぼ全部、1台ごとにカスタマイズの受注生産しています。トヨタのカイゼン、7つの無駄、リーン生産、ジャストインタイムなども勉強しました。自分は流通にもいましたので、ジャストインタイム、在庫管理はトヨタが学んだ流通小売りから、ということも知りましたし、自分も数年体験しました。中国の建機メーカーもほぼカスタマイズと量産の混在です。購買の指導に苦労しました。よろしくお願いします。
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      • ・流通小売り
  • ： 数年前（　2 　）
    • ・数年前、日産栃木工場を見学させていただいたことがあります。生産ラインをかなり平準化する努力を見てきました。問題は、売れる製品、販売チャンネル、販売における人的ネットワークなど、様々な問題があると見ました。どんなにシステム化、電子化しても、最後は人の力、信頼など、大事なことはまだまだたくさんあると感じています。ハード（製品の機能や性能）、ソフト（製品を通じてどのようなサービスを提供するか）、双方が必要と思いました。
    • ・是非、情報交換させてください。日本の電線会社、ドイツのＢ＊＊、イギリスの流通大手、アメリカの製薬会社、中国の建機メーカー、スペインの発電設備会社で購買業務および指導をしてきました。現在はコンサルをしています。中国の建機メーカーでインダストリー4.0の解説もしてきました。ドイツの自動車会社は年間生産200万台、ほぼ全部、1台ごとにカスタマイズの受注生産しています。トヨタのカイゼン、7つの無駄、リーン生産、ジャストインタイムなども勉強しました。自分は流通にもいましたので、ジャストインタイム、在庫管理はトヨタが学んだ流通小売りから、ということも知りましたし、自分も数年体験しました。中国の建機メーカーもほぼカスタマイズと量産の混在です。購買の指導に苦労しました。よろしくお願いします。
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      • ・数年
  • ： 受注1000台（　2 　）
    • ・単純に、1日の出荷キャパが200台とする工場で受注1000台を1日でこなすには今の5倍の設備投資が要る。 それを200台づつ5日で出荷するなら、納期は遅れるが設備は今のままで良くなり設備数は前者より減らせる。 オーダーの平準化を少量生産と繋げる意味は、ざっくり言うとこんな感じ。
    • ・JITで納品するために納品側では在庫を持たなければならず、結局は在庫負担を下請けに押し付けてるんだけなんだけどね。 これに絶えられない中小企業は多く、現実問題として国内の生産基盤は急激に縮小している。 製造ロットの大きい工場ならロットを適正化して過剰な在庫を持たないというのは理にかなっているが、元々製造ロットの小さい工場には当てはまらない話だし、バブル期ならいざ知らず、ラインを回し続けるほどの受注も見込めない。 小ロット化して効率が上がるような工場はとっくに潰れてしまっている。
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      • ・受注
  • ： 効率化の果実（　2 　）
    • ・効率化の果実が労働者に還元されなければ、ギリシャ人のほうが幸せ。 ドイツに負けないのは重要だが．．． 壁クロス貼り作業に自動糊付け&寸法通りの裁断機が発明されて一気に能率が上がった。いち早く導入したクロス貼り職人は儲かった。すると皆が導入したので単価の下落で収入は以前に戻った。余計に働いて仕事が減った。需要は増えず職人が余ったからだ。
    • ・JITで納品するために納品側では在庫を持たなければならず、結局は在庫負担を下請けに押し付けてるんだけなんだけどね。 これに絶えられない中小企業は多く、現実問題として国内の生産基盤は急激に縮小している。 製造ロットの大きい工場ならロットを適正化して過剰な在庫を持たないというのは理にかなっているが、元々製造ロットの小さい工場には当てはまらない話だし、バブル期ならいざ知らず、ラインを回し続けるほどの受注も見込めない。 小ロット化して効率が上がるような工場はとっくに潰れてしまっている。
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      • ・効率
  • ： 需要（　2 　）
    • ・効率化の果実が労働者に還元されなければ、ギリシャ人のほうが幸せ。 ドイツに負けないのは重要だが．．． 壁クロス貼り作業に自動糊付け&寸法通りの裁断機が発明されて一気に能率が上がった。いち早く導入したクロス貼り職人は儲かった。すると皆が導入したので単価の下落で収入は以前に戻った。余計に働いて仕事が減った。需要は増えず職人が余ったからだ。
    • ・非常にわかり易い動画ですね！今回はものづくりにフォーカスしていますが、トヨタもインダストリー4.0もPOSシステムのように販売動向に合わせて生産計画の即時変更を可能にしています。ものづくりの効率化だけでなく、少量多品種かつ各製品の需要変化に柔軟に対応でき、完成品在庫の低減、短納期化を両立できる事が最も重要なポイントだと思います。
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      • ・少量多品種かつ各製品の需要変化
  • ： ポイント（　2 　）
    • ・”ものづくり太郎チャンネル”を登録して立て続けに見させてもらっています。とても深い内容を分かりやすく説明してもらって説得力に目からウロコ状態です。 この動画、「深くは触れない」と断りながら、冒頭でEUの中でドイツが一人勝ちする理由に、為替レートのことに言及されていますが、この理解はとても正確ですし、重要なポイントだと思います。 トヨタのかんばん方式、ジャストインタイムもぼんやりとしか知りませんでしたが、この動画を聞いていると、日本の企業であってもこの方式をちゃんとまだ導入していないところも、トヨタの系列以外ではありそうですね。日本のパソコンメーカーがデルに負けた理由もここにあるそうですが、まだ、わかっていない経営者も多勢いそうです。 新聞や、雑誌の解説は底が浅くてダメだと痛感します。ぜひ、この本質をついた動画発信を続けてください！！
    • ・非常にわかり易い動画ですね！今回はものづくりにフォーカスしていますが、トヨタもインダストリー4.0もPOSシステムのように販売動向に合わせて生産計画の即時変更を可能にしています。ものづくりの効率化だけでなく、少量多品種かつ各製品の需要変化に柔軟に対応でき、完成品在庫の低減、短納期化を両立できる事が最も重要なポイントだと思います。
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      • ・ポイント
  • ： 納期（　2 　）
    • ・単純に、1日の出荷キャパが200台とする工場で受注1000台を1日でこなすには今の5倍の設備投資が要る。 それを200台づつ5日で出荷するなら、納期は遅れるが設備は今のままで良くなり設備数は前者より減らせる。 オーダーの平準化を少量生産と繋げる意味は、ざっくり言うとこんな感じ。
    • ・非常にわかり易い動画ですね！今回はものづくりにフォーカスしていますが、トヨタもインダストリー4.0もPOSシステムのように販売動向に合わせて生産計画の即時変更を可能にしています。ものづくりの効率化だけでなく、少量多品種かつ各製品の需要変化に柔軟に対応でき、完成品在庫の低減、短納期化を両立できる事が最も重要なポイントだと思います。
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      • ・完成品在庫の低減、短納期化
  • ： 業務（　2 　）
    • ・是非、情報交換させてください。日本の電線会社、ドイツのＢ＊＊、イギリスの流通大手、アメリカの製薬会社、中国の建機メーカー、スペインの発電設備会社で購買業務および指導をしてきました。現在はコンサルをしています。中国の建機メーカーでインダストリー4.0の解説もしてきました。ドイツの自動車会社は年間生産200万台、ほぼ全部、1台ごとにカスタマイズの受注生産しています。トヨタのカイゼン、7つの無駄、リーン生産、ジャストインタイムなども勉強しました。自分は流通にもいましたので、ジャストインタイム、在庫管理はトヨタが学んだ流通小売りから、ということも知りましたし、自分も数年体験しました。中国の建機メーカーもほぼカスタマイズと量産の混在です。購買の指導に苦労しました。よろしくお願いします。
    • ・現場で現実的に業務改善していく上で どこからどんな抵抗があるか 傾向と対策を示してあげるといいんじゃないかな
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      • ・業務
  • ： 現在（　2 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・是非、情報交換させてください。日本の電線会社、ドイツのＢ＊＊、イギリスの流通大手、アメリカの製薬会社、中国の建機メーカー、スペインの発電設備会社で購買業務および指導をしてきました。現在はコンサルをしています。中国の建機メーカーでインダストリー4.0の解説もしてきました。ドイツの自動車会社は年間生産200万台、ほぼ全部、1台ごとにカスタマイズの受注生産しています。トヨタのカイゼン、7つの無駄、リーン生産、ジャストインタイムなども勉強しました。自分は流通にもいましたので、ジャストインタイム、在庫管理はトヨタが学んだ流通小売りから、ということも知りましたし、自分も数年体験しました。中国の建機メーカーもほぼカスタマイズと量産の混在です。購買の指導に苦労しました。よろしくお願いします。
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      • ・現在
  • ： 知り合いのおじさん（　2 　）
    • ・非常にわかりやすいです。 チャンネル登録もしました！ 素晴らしすぎるので、知り合いにどんどん広めます👍
    • ・下請けをいじめてるのはあるトヨタの某一時下請けの会社で、何もしないくせにパーセンテージだけとっていくってトヨタの下請けの会社で働いてた知り合いのおじさんが言ってました。 聞いただけでわからないですが、結構怒ってました笑。
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      • ・知り合いのおじさん
  • ： 状態（　2 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
    • ・あくまでトヨタ生産方式は理想で、実現できる会社は多くなく、人間の力技に任せてる状態になってますよね。
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      • ・状態
  • ： チャンネル登録（　2 　）
    • ・非常にわかりやすいです。 チャンネル登録もしました！ 素晴らしすぎるので、知り合いにどんどん広めます👍
    • ・インダストリー4.0の趣旨とIoTとの関連が、この動画でやっと把握できました。 チャンネル登録させて頂きました。 技術だけ勉強してても見えてこない経緯とか背景とか目論みが分かる凄い動画ですね。
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      • ・チャンネル
  • ： 結果（　2 　）
    • ・たしかにトヨタ方式は素晴らしい。がそれでも伝達などに人間が介在することによる僅かでもムダ時間が存在している。結果どうしても生産が停止する脈動が発生する。 これをIOTの力でより、それこそカイゼンしていこうということでしょうか。
    • ・ありがとうございます。 MESを担当していた元SEです。平準化や段取りシーケンサー等懐かしく見てました。 MESは作る品目や工程、工順、ライン特性の影響をうけるのでおおかれすくなかれ個別最適に陥りやすい。結果、複数のMESを管理、PGM修正できる人は限られるので恐ろしいほど属人化、多能工化され、それが生産能力の限界になるのではと思います。これがインダストリ4.0のボトルネックになるのではと思います。ただこれを規格化できれば新たな生産システムを生み出すことはできるでしょうが、それが可能なのでしょうか？という疑問が残ります。MESのパッケージ製品が海外製とかでも出てきますが、しょせんシーケンサーからデータを吸い上げるところでとまっているように思います。
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      • ・結果
  • ： 今回（　2 　）
    • ・今回も前置きが長いねーｗ
    • ・非常にわかり易い動画ですね！今回はものづくりにフォーカスしていますが、トヨタもインダストリー4.0もPOSシステムのように販売動向に合わせて生産計画の即時変更を可能にしています。ものづくりの効率化だけでなく、少量多品種かつ各製品の需要変化に柔軟に対応でき、完成品在庫の低減、短納期化を両立できる事が最も重要なポイントだと思います。
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      • ・今回
  • ： なんか（　2 　）
    • ・あなたは本物ですね。テレビによく出てくる脳科学者やメディアアーティストが最先端の話をなんかすごい事がこれから起きるように言ってますがさっぱり理解出来なくて自分の頭が悪いのかと思っていましたが、アレは難しい言葉を並べてるだけで中身が空っぽだとわかりました。
    • ・なんですかこの動画？！神がかりすぎていて、Youtubeで拝見するのが忍びないです！！ナレッジシェア、有り難う御座います！
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  • ： 人間の力技（　2 　）
    • ・たしかにトヨタ方式は素晴らしい。がそれでも伝達などに人間が介在することによる僅かでもムダ時間が存在している。結果どうしても生産が停止する脈動が発生する。 これをIOTの力でより、それこそカイゼンしていこうということでしょうか。
    • ・あくまでトヨタ生産方式は理想で、実現できる会社は多くなく、人間の力技に任せてる状態になってますよね。
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      • ・人間の力技
  • ： 理由（　2 　）
    • ・”ものづくり太郎チャンネル”を登録して立て続けに見させてもらっています。とても深い内容を分かりやすく説明してもらって説得力に目からウロコ状態です。 この動画、「深くは触れない」と断りながら、冒頭でEUの中でドイツが一人勝ちする理由に、為替レートのことに言及されていますが、この理解はとても正確ですし、重要なポイントだと思います。 トヨタのかんばん方式、ジャストインタイムもぼんやりとしか知りませんでしたが、この動画を聞いていると、日本の企業であってもこの方式をちゃんとまだ導入していないところも、トヨタの系列以外ではありそうですね。日本のパソコンメーカーがデルに負けた理由もここにあるそうですが、まだ、わかっていない経営者も多勢いそうです。 新聞や、雑誌の解説は底が浅くてダメだと痛感します。ぜひ、この本質をついた動画発信を続けてください！！
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      • ・理由
  • ： 国家産業政策（　2 　）
    • ・2019年の初め頃から。ドイツの経済エネルギー省の役人が頻繁に来日する様になり、意見交換をしていました。ドイツの国家産業政策としては、インダストリー4.0は、当初に彼らが描いていたような成果が上がらず、産業政策としてのインダストリー4.0の位置付けを見直しているようです。日本の産業構造特有の系列会社丸抱えによる絆・関係が、ドイツでは強くなく、下請けメーカーが、親企業のMESや生産システムに組み込まれるのを嫌がっていることが原因であるとの事でした。(親亀転けたら、小亀も云々)。インダストリー4.0に替わる国家産業政策として、日本のSociety5.0についてかなり関心があるようで、コロナ禍前は、頻繁に来日し、意見交換をドイツ側と行っていました。但し、Society5.0も概念だけが固まっているだけですが。
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      • ・国家産業政策
  • ： 意見交換（　2 　）
    • ・2019年の初め頃から。ドイツの経済エネルギー省の役人が頻繁に来日する様になり、意見交換をしていました。ドイツの国家産業政策としては、インダストリー4.0は、当初に彼らが描いていたような成果が上がらず、産業政策としてのインダストリー4.0の位置付けを見直しているようです。日本の産業構造特有の系列会社丸抱えによる絆・関係が、ドイツでは強くなく、下請けメーカーが、親企業のMESや生産システムに組み込まれるのを嫌がっていることが原因であるとの事でした。(親亀転けたら、小亀も云々)。インダストリー4.0に替わる国家産業政策として、日本のSociety5.0についてかなり関心があるようで、コロナ禍前は、頻繁に来日し、意見交換をドイツ側と行っていました。但し、Society5.0も概念だけが固まっているだけですが。
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      • ・意見交換
  • ： 成果（　2 　）
    • ・今の速い時代、パイオニア的存在は損しますね。成果が見え始めた頃に真似して自社最適化させる方が得策。ただし常に回して進まないといけない。
    • ・2019年の初め頃から。ドイツの経済エネルギー省の役人が頻繁に来日する様になり、意見交換をしていました。ドイツの国家産業政策としては、インダストリー4.0は、当初に彼らが描いていたような成果が上がらず、産業政策としてのインダストリー4.0の位置付けを見直しているようです。日本の産業構造特有の系列会社丸抱えによる絆・関係が、ドイツでは強くなく、下請けメーカーが、親企業のMESや生産システムに組み込まれるのを嫌がっていることが原因であるとの事でした。(親亀転けたら、小亀も云々)。インダストリー4.0に替わる国家産業政策として、日本のSociety5.0についてかなり関心があるようで、コロナ禍前は、頻繁に来日し、意見交換をドイツ側と行っていました。但し、Society5.0も概念だけが固まっているだけですが。
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      • ・成果
  • ： 200台（　2 　）
    • ・単純に、1日の出荷キャパが200台とする工場で受注1000台を1日でこなすには今の5倍の設備投資が要る。 それを200台づつ5日で出荷するなら、納期は遅れるが設備は今のままで良くなり設備数は前者より減らせる。 オーダーの平準化を少量生産と繋げる意味は、ざっくり言うとこんな感じ。
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      • ・200台づつ5日
  • ： 1日の出荷キャパ（　2 　）
    • ・単純に、1日の出荷キャパが200台とする工場で受注1000台を1日でこなすには今の5倍の設備投資が要る。 それを200台づつ5日で出荷するなら、納期は遅れるが設備は今のままで良くなり設備数は前者より減らせる。 オーダーの平準化を少量生産と繋げる意味は、ざっくり言うとこんな感じ。
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      • ・1日
  • ： 以前（　2 　）
    • ・効率化の果実が労働者に還元されなければ、ギリシャ人のほうが幸せ。 ドイツに負けないのは重要だが．．． 壁クロス貼り作業に自動糊付け&寸法通りの裁断機が発明されて一気に能率が上がった。いち早く導入したクロス貼り職人は儲かった。すると皆が導入したので単価の下落で収入は以前に戻った。余計に働いて仕事が減った。需要は増えず職人が余ったからだ。
    • ・大変素晴らしい力作でした。以前はトヨタのライバル(かなぁ)メーカーにいました。TPSの優秀さは知っています。インダストリー4.0は脅威となるでしょう！ぜひ日本も物作りで負けないようにしてほしい。
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      • ・以前
  • ： 職人（　2 　）
    • ・効率化の果実が労働者に還元されなければ、ギリシャ人のほうが幸せ。 ドイツに負けないのは重要だが．．． 壁クロス貼り作業に自動糊付け&寸法通りの裁断機が発明されて一気に能率が上がった。いち早く導入したクロス貼り職人は儲かった。すると皆が導入したので単価の下落で収入は以前に戻った。余計に働いて仕事が減った。需要は増えず職人が余ったからだ。
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      • ・職人
  • ： リーマンショック（　2 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
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    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
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  • ： 空襲（　2 　）
    • ・カンバン方式の大本は戦時中の中島飛行機の生産方式にその芽生えが有った、空襲を回避する為最終組み立て工場に余計な在庫を置かないというもので有った、看板とは木の板にに書かれた看板が納入時前工程に移動納品と共に看板によって支払いも行われた、でもその為手元資金が必要で倒産状態にあった中島飛行機は材料を得るのに不具合が起きて、材料メーカーに膨大な在庫があるにも関わらず入手に事欠きジュラルミンの代わりに鋼板の使用まで起きた、日本はアルミ生産は昭和19年に最高の生産を上げ37万トンも朝鮮半島で作られて日本におけるアルミ生産の記録で現在でも破ることはできていなく当時米国に次ぐ生産を上げドイツの産倍以上であった。アルミの生産が多くてもジュラルミンの圧延工場の空襲や売惜しみで供給できなくなって戦後在庫になったアルミで鉄製お釜までアルミ化され多くの日用品がアルミで作られた、ダッチオーブンもアルミ鋳物で作られ無水鍋として売られた、最初の電気釜も外釜は分厚いアルミ亜鉛合金鋳物だった。トヨタの強さは日産に対して安く作る事ができた事で当時言われて販売のトヨタと言うのは間違いだった、その安いコストはカンバン方式により小さな工場で沢山の生産が可能になった事と生産が豊田市に集中し看板方式がやり易かった事と輸送コストに強みが合った、しかし工場が全国や世界に拡散して輸送コストが膨大に成った、米国の自動車メーカーが弱体したのもデトロイトを出た事にもよる、それでフォードはデトロイトに固執している、手許資金を十分に確保していた事によりリーマンショックも乗り切った。本来内部保留も多いトヨタは手元資金に苦労していた。リーマンショックは一年前から噂が有りそれをどれだけ警戒して手を打ったかの差で無視したGMは破綻した。94年以降黒字を続けていたにも関わらず、
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      • ・中島飛行機
  • ： 海外での方（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： 関連分野の大学院生（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： 一般（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： 発祥の国（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： 相互運用性（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： 狙いの一つ（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： 実際（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： TPS適用例（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： 印象（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： 手間（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： 導入（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： 思想（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： 会社のプロセス（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： ERPのSAP（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： 目的（　1 　）
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
  • ： 地域の雇用（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： 予測精度（　1 　）
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
  • ： 故障や危険（　1 　）
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
  • ： バカ（　1 　）
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
  • ： 環境構築（　1 　）
    • ・本当に凄いと本当にヤバいが混在する行動革命ですね 活用できるものは画期的な生産向上で飛躍的発展、出来ない又は対応できない企業や人はオワコン化 合理化する事で切り捨てされるのでなく、新たな可能性を生む生産金脈のような。。 中年になって若い時よりも技術革新に毎日がエキサイティングする感じです 個人的には異業種での作業や手順の共通化できるレイヤー化の制定などで多能化しやすい環境構築が出来れば画期的なんですが。。
  • ： 同じ認識（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： 業界横断（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： ICTの発展（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： 無料（　1 　）
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
  • ： 技術革新（　1 　）
    • ・本当に凄いと本当にヤバいが混在する行動革命ですね 活用できるものは画期的な生産向上で飛躍的発展、出来ない又は対応できない企業や人はオワコン化 合理化する事で切り捨てされるのでなく、新たな可能性を生む生産金脈のような。。 中年になって若い時よりも技術革新に毎日がエキサイティングする感じです 個人的には異業種での作業や手順の共通化できるレイヤー化の制定などで多能化しやすい環境構築が出来れば画期的なんですが。。
  • ： 中年（　1 　）
    • ・本当に凄いと本当にヤバいが混在する行動革命ですね 活用できるものは画期的な生産向上で飛躍的発展、出来ない又は対応できない企業や人はオワコン化 合理化する事で切り捨てされるのでなく、新たな可能性を生む生産金脈のような。。 中年になって若い時よりも技術革新に毎日がエキサイティングする感じです 個人的には異業種での作業や手順の共通化できるレイヤー化の制定などで多能化しやすい環境構築が出来れば画期的なんですが。。
  • ： 更なる発展（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： イメージ（　1 　）
    • ・多能工化に関してはアメリカに限定するなら組合というより契約社会であることの方が影響がありそうですね テスラを知れば知るほどアプローチが既存の自動車会社と別次元のように思えて追いつくイメージが全く見えず恐怖すら感じます
  • ： 可能性（　1 　）
    • ・本当に凄いと本当にヤバいが混在する行動革命ですね 活用できるものは画期的な生産向上で飛躍的発展、出来ない又は対応できない企業や人はオワコン化 合理化する事で切り捨てされるのでなく、新たな可能性を生む生産金脈のような。。 中年になって若い時よりも技術革新に毎日がエキサイティングする感じです 個人的には異業種での作業や手順の共通化できるレイヤー化の制定などで多能化しやすい環境構築が出来れば画期的なんですが。。
  • ： 一連の動作（　1 　）
    • ・よく考えたら貨幣って「お金（資産）」の在庫ですよね。 ATMでおろして、財布にストックして、金額を読み出して、支払って、お釣りをもらう、という一連の動作が全て電子化されるQRコードって凄い。
  • ： 方向性（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： 世の中の仕組み（　1 　）
    • ・カンバン方式の部品管理のために生み出された、QRコードが電子決済サービスを一気に普及させたように 工場で生み出されたIoTが応用されて、めんどくさい世の中の仕組みが劇的に変わるといいですよね
  • ： オワコン化（　1 　）
    • ・本当に凄いと本当にヤバいが混在する行動革命ですね 活用できるものは画期的な生産向上で飛躍的発展、出来ない又は対応できない企業や人はオワコン化 合理化する事で切り捨てされるのでなく、新たな可能性を生む生産金脈のような。。 中年になって若い時よりも技術革新に毎日がエキサイティングする感じです 個人的には異業種での作業や手順の共通化できるレイヤー化の制定などで多能化しやすい環境構築が出来れば画期的なんですが。。
  • ： アプローチ（　1 　）
    • ・多能工化に関してはアメリカに限定するなら組合というより契約社会であることの方が影響がありそうですね テスラを知れば知るほどアプローチが既存の自動車会社と別次元のように思えて追いつくイメージが全く見えず恐怖すら感じます
  • ： マスカスタマイゼーションの実現（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： お釣り（　1 　）
    • ・よく考えたら貨幣って「お金（資産）」の在庫ですよね。 ATMでおろして、財布にストックして、金額を読み出して、支払って、お釣りをもらう、という一連の動作が全て電子化されるQRコードって凄い。
  • ： 無理（　1 　）
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
  • ： my gfs Instagram password（　1 　）
    • ・Not sure if anyone gives a shit but in less than 15 minutes I hacked my gfs Instagram password using Instapwn. You can find it by Googling for Instapwn password hack xD
  • ： 宣伝（　1 　）
    • ・素晴らしい動画ありがとうございました。 Youtube道がたくさんありますが、なかなかいい動画というのがありません。 これからも微力ですが宣伝に協力させていただきます。
  • ： 人件費（　1 　）
    • ・製造業に努めているので毎回楽しく動画を見させていただいています。 トヨタ自動車のやり方は嫌いなのでTPSには賛成しかねますね。結局人件費の安いグループ会社に無理をさせているだけでは？ 下請けも利益が十分に出せるのなら自社で部品から作ればいい。 段取りが多くなれば無駄が多くなるに決まっている。段取り換えは無料ではない。 人間尊重というが、日本は組合がうるさくないから多能工化しやすいなんて作業者をバカにしすぎ。絶対にトヨタでは働きたくない。 トヨタではテスラの改善スピードにはとても追いつかないと思う。生産地獄を乗り切ったことでテスラは電気自動車の覇者になった。 これからどれだけ引き離されるのか、、残念ながら日本の自動車産業の衰退はこれから急激にやってくると思います。 インダストリー4.0は工場・機械をネットワークでつなぐことで情報伝達の効率化を上げている。そこにAIを導入することで予測精度を上げ、人間では気づかない故障や危険を察知することが目的。TPSを目指しているわけではない。
  • ： 工夫（　1 　）
    • ・言わんとすることは分かります。しかし、生産する製品にプレミアムな商品力があるという前提が必須です。売れない商品ではそもそも生産がありません。そして工程・部品を劇的に減らす工夫が重要です。テスラの秘密TOP10 by サンディ・ムンロ前後編の youtube を見て下さい。
  • ： 金額（　1 　）
    • ・よく考えたら貨幣って「お金（資産）」の在庫ですよね。 ATMでおろして、財布にストックして、金額を読み出して、支払って、お釣りをもらう、という一連の動作が全て電子化されるQRコードって凄い。
  • ： 十万内（　1 　）
    • ・何年か後にこの動画は何十万内再生されているでしょうね。
  • ： 第四次産業革命（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： 財布（　1 　）
    • ・よく考えたら貨幣って「お金（資産）」の在庫ですよね。 ATMでおろして、財布にストックして、金額を読み出して、支払って、お釣りをもらう、という一連の動作が全て電子化されるQRコードって凄い。
  • ： 契約社会（　1 　）
    • ・多能工化に関してはアメリカに限定するなら組合というより契約社会であることの方が影響がありそうですね テスラを知れば知るほどアプローチが既存の自動車会社と別次元のように思えて追いつくイメージが全く見えず恐怖すら感じます
  • ： 半分以上TPSの話（　1 　）
    • ・いやーおもしろかった！プレゼンうますぎィ！ …あれ？半分以上TPSの話じゃね？
  • ： 微力（　1 　）
    • ・素晴らしい動画ありがとうございました。 Youtube道がたくさんありますが、なかなかいい動画というのがありません。 これからも微力ですが宣伝に協力させていただきます。
  • ： TPSの説明（　1 　）
    • ・ほとんどTPSの説明で驚きました（笑）でも、とても大事だと思います。第四次産業革命というくらいなので、語るにあたってはそれまでの生産システムの変遷は外せませんよね。 さて、Industry4.0の一番の主題はマスカスタマイゼーションの実現です。これはTPSの目指す方向性（一個流し生産）と同じと言ってもいいのかなと思います。トヨタが現場の努力と創意工夫で実現してきたものが、ICTの発展によってより実現しやすくなって、更なる発展も望めるようになったということです。ここまではものづくり太郎さんと同じ認識だと思います。 個人的には、Industry4.0で着目すべきは「標準化」ではないかと思います。I4.0で目指すところは実はトヨタだけでみるとすでに達成されているかもしれません。何か新しいことを実現するというよりは、それを業界横断でどの会社でも容易に実装できるようにするということが重視されているように思います。背景にはドイツは製造業の中小企業が多く、地域の雇用を産んでいることがあるようです。それらの会社が今後も競争力を維持できるようにしたいのがドイツの根本的な狙いだという話をどこかで見ました。 標準化がどんなものかというのは、ERPのSAPを思い浮かべていただければわかりやすいと思います。それぞれの会社に合わせてよくカスタマイズされた一品もののシステムを作るのではなく、どんな会社にも適用できる標準化されたシステムを実現し、それを導入する際には会社のプロセスをシステムに合わせるという思想です。これによって導入にあたっては手間もコストも少なく済み、リソースやノウハウの無い中小企業でもシステムを導入しやすくなります。さらに、サプライチェーンやエンジニアリングチェーン全体での連携もIndustry4.0の要ですので、標準化によって相互運用性が向上することも狙いの一つです。 実際、ドイツでは要素技術の研究開発と並行して、標準を作るためのシステムアーキテクチャやプロトコル、流通させるデータ形式などが盛んに議論されている印象があります。 最後の方でTPS適用例として病院が挙げられていましたが、TPSを最初に病院経営に応用させたのはアメリカの病院なんですよね。TPS、そしてTPSをMITが体系づけて考案した「リーン生産方式」は世界中でよく学ばれているので、発祥の国である日本で一般に認知されていないのはもったいないと常々思っています。大野耐一は日本より海外での方が知られているんじゃないでしょうか？この動画はもっと色んな人に見て欲しいです！ 長々と偉そうにコメントして失礼しました。ちょうどドイツで関連分野の大学院生をしているので、語りたくなってしまいました。ものづくり太郎さんの見識の広さにはいつも驚くとともに大変勉強になっています。これからも動画を楽しみにしています！
  • ： チーン♪ ありがとう（　1 　）
    • ・いいね！１０００回押したい！ いつもわかりやすすぎる動画ありがとうございます! モノづくりに携わる者としてとても参考になります。 かつ、投資にも役立つ！チーン♪ ありがとうございます！
  • ： 大量（　1 　）
    • ・テスラは不良品を大量生産したそうだ。
  • ： ヤバ（　1 　）
    • ・本当に凄いと本当にヤバいが混在する行動革命ですね 活用できるものは画期的な生産向上で飛躍的発展、出来ない又は対応できない企業や人はオワコン化 合理化する事で切り捨てされるのでなく、新たな可能性を生む生産金脈のような。。 中年になって若い時よりも技術革新に毎日がエキサイティングする感じです 個人的には異業種での作業や手順の共通化できるレイヤー化の制定などで多能化しやすい環境構築が出来れば画期的なんですが。。
  • ： 貨幣って（　1 　）
    • ・よく考えたら貨幣って「お金（資産）」の在庫ですよね。 ATMでおろして、財布にストックして、金額を読み出して、支払って、お釣りをもらう、という一連の動作が全て電子化されるQRコードって凄い。
  • ： a shit（　1 　）
    • ・Not sure if anyone gives a shit but in less than 15 minutes I hacked my gfs Instagram password using Instapwn. You can find it by Googling for Instapwn password hack xD
  • ： 行動革命（　1 　）
    • ・本当に凄いと本当にヤバいが混在する行動革命ですね 活用できるものは画期的な生産向上で飛躍的発展、出来ない又は対応できない企業や人はオワコン化 合理化する事で切り捨てされるのでなく、新たな可能性を生む生産金脈のような。。 中年になって若い時よりも技術革新に毎日がエキサイティングする感じです 個人的には異業種での作業や手順の共通化できるレイヤー化の制定などで多能化しやすい環境構築が出来れば画期的なんですが。。
  • ： 10分（　1 　）
    • ・拍手を10分くらい捧げたい✨‼️ とても分かりやすかったです。 トヨタには、そして日本には本当に世界を巻き返してほしい✨☺️
  • ： 何年か後（　1 　）
    • ・何年か後にこの動画は何十万内再生されているでしょうね。
  • ： anyone（　1 　）
    • ・Not sure if anyone gives a shit but in less than 15 minutes I hacked my gfs Instagram password using Instapwn. You can find it by Googling for Instapwn password hack xD
  • ： 月曜日（　1 　）
    • ・あぁぁぁぁ早く見たいのですが バタバタしているので月曜日に見ます！ 3回くらい見て勉強させて頂きます！
  • ： 投資（　1 　）
    • ・いいね！１０００回押したい！ いつもわかりやすすぎる動画ありがとうございます! モノづくりに携わる者としてとても参考になります。 かつ、投資にも役立つ！チーン♪ ありがとうございます！
  • ： そんなゲーム（　1 　）
    • ・そんなゲームがあるの？
  • ： プレゼンうま（　1 　）
    • ・いやーおもしろかった！プレゼンうますぎィ！ …あれ？半分以上TPSの話じゃね？
  • ： 前提が必須（　1 　）
    • ・言わんとすることは分かります。しかし、生産する製品にプレミアムな商品力があるという前提が必須です。売れない商品ではそもそも生産がありません。そして工程・部品を劇的に減らす工夫が重要です。テスラの秘密TOP10 by サンディ・ムンロ前後編の youtube を見て下さい。
  • ： 不良品（　1 　）
    • ・テスラは不良品を大量生産したそうだ。
  • ： 拍手（　1 　）
    • ・拍手を10分くらい捧げたい✨‼️ とても分かりやすかったです。 トヨタには、そして日本には本当に世界を巻き返してほしい✨☺️
  • ： 図や例え（　1 　）
    • ・神回ですね！図や例えでTPSの強みがすんなりと理解できました。ありがとうございます♪
  • ： 動画投稿（　1 　）
    • ・素晴らしい動画です。 引き続き動画投稿お願いします。
  • ： 同じこと（　1 　）
    • ・全く同じこと思いましたｗ 看板の数＝バッファサイズ＝ベルトの長さということになるわけですね
  • ： 愛知（　1 　）
    • ・愛知に会いに行きたいです
  • ： 目標（　1 　）
    • ・よく分かりました。ありがとうございました。 Iotとはトヨタ生産方式を目標にしていたんですね！
  • ： 高校生（　1 　）
    • ・高校生なんですがとても勉強になります！！ ありがとうございます！！
  • ： 300（　1 　）
    • ・300いいね👍
  • ： かつ、（　1 　）
    • ・いいね！１０００回押したい！ いつもわかりやすすぎる動画ありがとうございます! モノづくりに携わる者としてとても参考になります。 かつ、投資にも役立つ！チーン♪ ありがとうございます！
  • ： @Ronin Hayden Whoa（　1 　）
    • ・@Ronin Hayden Whoa! Took like 15 minutes but it worked!
  • ： そのパワポ（　1 　）
    • ・そのパワポください（笑）
  • ： 圧巻のバッド評価0（　1 　）
    • ・いいね押したりない 圧巻のバッド評価0
  • ： １０００回（　1 　）
    • ・いいね！１０００回押したい！ いつもわかりやすすぎる動画ありがとうございます! モノづくりに携わる者としてとても参考になります。 かつ、投資にも役立つ！チーン♪ ありがとうございます！
  • ： わー恐縮（　1 　）
    • ・わー恐縮です！ありがとうございます！
  • ： 方法（　1 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
  • ： 音声（　1 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
  • ： ラジオ（　1 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
  • ： 事実（　1 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
  • ： ウーブンシティ（　1 　）
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
  • ： 独VWのミュラーCEO（　1 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
  • ： 成長率（　1 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
  • ： 退任（　1 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
  • ： 任期中（　1 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
  • ： 2018年（　1 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
  • ： 勝負（　1 　）
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
  • ： ヒトラー（　1 　）
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
  • ： 全車種EV化（　1 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
  • ： 社長や幹部の姿（　1 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
  • ： 標準仕様合戦（　1 　）
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
  • ： 2017年（　1 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
  • ： 関西（　1 　）
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
  • ： 第一次世界大戦時（　1 　）
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
  • ： 経験（　1 　）
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
  • ： ほかの業態（　1 　）
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
  • ： １段（　1 　）
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
  • ： それ以外（　1 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
  • ： 先進国（　1 　）
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
  • ： 外国への輸出態勢（　1 　）
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
  • ： 成功体験（　1 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
  • ： 運用中（　1 　）
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
  • ： 取り組みは（　1 　）
    • ・インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。 私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。 TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。 このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。 パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。 色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。 IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。 これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。 工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。 ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。 関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
  • ： 多数（　1 　）
    • ・私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
  • ： 単独（　1 　）
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハウを元に標準仕様合戦が勝負になりそうですね
  • ： 頭の体操（　1 　）
    • ・約40年前 短大の能率学の授業で、“カンバン方式”習ったなぁ、、と懐かしく拝見しました！ ちなみに病院での、“待ち人カンバン方式” （笑） は、ウチの近所の耳鼻科では 結構前から使われてますね〜。 受付番号とっておいて ホームページから確認すると 自分が何番目か確認できるし、「あと３人です」のお知らせメールも届けてくれて 便利です。近所だから。 でも、大学病院とか 大きいところは なかなか入院させてもらえない重篤な患者さんが付き添いの方を伴って来てたり、そもそも自宅が遠方だったり、、暇つぶし可能な設備があってもそこを満喫できるほどの体力がある人ばかりではないですものね。お願い、ベッドに寝かせておいてあげてよ〜〜💦って。 てな訳で、頭の体操兼ねて、自分の仕事や身近における応用考えてみます^_^
  • ： TPSの優位性（　1 　）
    • ・@ものづくり太郎チャンネル 現時点のリークでは2021年後半にCPUもGPUもコア数が倍以上です 既存のM1に関してはユーザーの主観レビューが多く技術情報が少ないので判断に困ってます 2015年モデルなら今のM1モデルが十分早いので欲しい時が買いどきですね 利用したいアプリの対応状況だけですね ｰｰｰｰｰｰｰｰ 追記 M1チップは拡張性と引き換えに性能向上を実現しているようです メモリーが16GBまでだったり 外部GPUが未サポート また外部ディスプレイにも制約があるようです https://pc.watch.impress.co.jp/docs/news/1294631.html ｰｰｰｰｰｰｰｰ テスラに関してはバート・チグサさんのYoutubeチャンネルを参考にしました こちらの動画でも元レクサスブランド・マネジメント部長がTESLAについて語っています https://www.youtube.com/watch?v=FIea4Orj__A 自動運転(LV5)が実現してシェアする時代になれば自動車の多品種少量生産の必要性は低くなりTPSの優位性は成功体験から抜け出せない負の遺産になると思っています それ以外にもトヨタイズムの過去動画（春交渉）から負の遺産の払拭に奮闘する社長や幹部の姿が写っています 独VWのミュラーCEOは2017年に全車種EV化を発表し2018年に組合の反発を受け任期中に退任との噂もあります 労働者保護の強い日本やドイツは成長率が低い傾向にある事も事実です 余計な事かもしれませんが 私は情報収集としてYoutube Premiumを契約してオフライン再生機能でラジオのように音声だけ聞く方法も採用しています
  • ： てよ〜〜（　1 　）
    • ・約40年前 短大の能率学の授業で、“カンバン方式”習ったなぁ、、と懐かしく拝見しました！ ちなみに病院での、“待ち人カンバン方式” （笑） は、ウチの近所の耳鼻科では 結構前から使われてますね〜。 受付番号とっておいて ホームページから確認すると 自分が何番目か確認できるし、「あと３人です」のお知らせメールも届けてくれて 便利です。近所だから。 でも、大学病院とか 大きいところは なかなか入院させてもらえない重篤な患者さんが付き添いの方を伴って来てたり、そもそも自宅が遠方だったり、、暇つぶし可能な設備があってもそこを満喫できるほどの体力がある人ばかりではないですものね。お願い、ベッドに寝かせておいてあげてよ〜〜💦って。 てな訳で、頭の体操兼ねて、自分の仕事や身近における応用考えてみます^_^
  • ： 自然エネルギー発電所（　1 　）
    • ・あれ？太郎ちゃん？ 投げ銭できないよ？不具合？ 品質管理部なにやっての！ 個人的な意見だけど用途が動画編集ならMacbookはM1の後継でCPUとGPUのコア数が増加した製品が良いです 来年になるけど対応ソフトも整い不具合も解消されるからね 俺はx86アーキテクチャに愛想つかして来年ARMアーキテクチャのMacに移行準備中です 下請けイジメ報道に限定せずメディアの質の低下に辟易してます トヨタイズムで直接発信したくなるよ。。。 昨日、全固体電池の早期実用化が朝刊に掲載されていたので先行してほしいですね 既に4.0の工場と言えそうなTESLAのギガファクトリーを見ると楽観視できない 既に衛星通信は実験提供中で通信インフラも提供できる 自然エネルギー発電所も運用中でインフラを単独で実現できる 先進国が１段ずつ登ってきた技術導入を未導入の途上国はコストさえ許すなら最新技術を導入できる技術ジャンプの事例もあります ウーブンシティで得たノウハ